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香港南天 工程技術 Engineering 機械工程 (轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】 ...
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(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】

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發表於 2011-1-15 15:04:37 |顯示全部樓層
本帖最後由 孤寂如雲 於 2011-1-15 15:05 編輯

以下內容轉載自網絡,來源不明。


世界最大橋式起重機 ——大連重工20000噸橋式起重機
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工程總投資:3.5億元
工程期限:2006年——2008年


機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】

       這臺2萬噸橋式起重機提升高度最高為118米,相當於把250節滿載的火車車廂提升到23層高的樓上,橫梁長129米,為雙箱型梁結構,如果把這臺起重機放倒,要一個足球場才能把它裝下。

       2008年4月18日上午10時,煙臺來福士海洋工程有限公司大水塢塢門西側3號碼頭彩旗飄揚,世界最大的橋式起重機――命名為"泰山",將自重2萬噸的駁船緩緩吊離水面,這標誌著2萬噸橋式起重機的成功啟用。這是目前世界上起重量最大、跨度最大、起升高度最大的起重設備,也是當今世界技術難度最高的大型起重設備。

       2萬噸橋式起重機由大連重工·起重集團承制,設備總體高度為118米,主梁跨度為125米;采用高低雙梁結構,起升高度分別為113米和83米;這臺吊機共有12卷揚機構、整機共48個吊點,每個吊點起重能力為420噸,單根鋼絲繩達到了4000米。最大起升重量達20,160噸,全部創下世界之最。可以實現同時提升、同時放下,起升速度為每分鐘0.2米。 此前,世界上最大的同類起重設備只能起升7000多噸的重量。

       大連重工·起重集團先後突破了多吊點起升力矩平衡、多套起升機構同步控制等18項核心技術課題,從和煙臺來福士公司簽訂合同到交鑰匙僅用了20個月時間。煙臺來福士海洋工程有限公司在開始建造2萬噸橋吊後已經接下了9個半潛式鉆井平臺的建造訂單,市場情況良好。

       在整個2萬噸橋式起重機項目工程中,造價8500萬元的混凝土基座部分至關重要。為了保證工程按時保質保量竣工,煙臺來福士海洋工程有限公司在全國範圍內展開招標。上百家知名建築企業參加競標,通過一番角逐,煙建集團有限公司奪標。2006年6月29日,2萬噸橋式起重機混凝土基座工程正式開工。
  
  2萬噸橋式起重機混凝土基座工程共包括四個混凝土基座建設。兩個混凝土基座的地面以上高度為100米,其它兩個高度為70米。混凝土基座地面以下高度為13.8米,基礎底板厚度為4米~6米。整個工程使用商品混凝土量達7000方,鋼筋近10000噸。最值得“自豪”的是,該工程混凝土設計強度為C50,而三峽工程船閘、中央電視臺新臺址等知名工程的混凝土強度才是C40。

       大型海洋石油鉆井平臺通常用分段建造法,工人要在30米高空組裝上百個設備模塊。有了這臺吊機,就可以實現在陸地安裝上層模塊,一次將其整體吊裝到下浮體上。由此,高空作業、塢內建造時間縮短30%,鑽井平臺建造周期平均縮短了半年,實現海洋工程建造工藝的革命。

       該設備的成功投產,將改變海洋石油鑽井平臺傳統建造方式,每一個平臺的建造時間可節省100萬工時,縮短船舶建造周期30%以上,大大降低了勞動成本,提高了生產效率和施工的安全性,對我國和世界船舶海洋工程建造產業的發展,具有裏程碑意義!


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發表於 2011-1-15 15:08:00 |顯示全部樓層
本帖最後由 孤寂如雲 於 2011-1-15 15:09 編輯

世界最大油壓機 ——中信重工18500噸油壓機
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工程總投資:20億元以上
工程期限:2006年——2009年

機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】

        2008年5月22日,中信重工采用10爐冶煉6包合澆的方式一次性組織829.5噸精煉鋼水,成功澆鑄了毛坯總重達520噸的上橫梁。這件油壓機上橫梁長11.95米,寬3.8米,高4.59米,毛坯總重達520噸。這是目前世界上一次組織鋼水最多、澆鑄噸位最重的特大型鑄鋼件。

       2008年11月18日,隨著250噸天車吊起首件116.4噸的基礎梁,並穩穩安放到“新重機”10多米深的基坑,世界最大18500噸油壓機及750噸•米鍛造操作機安裝大幕宣告拉開。這臺油壓機是為滿足我國能源、交通等領域的特殊要求而建造的。它將我國最大鍛件能力從現在的190噸提高到400噸。

       油壓機基礎梁的成功吊裝是世界最大18500噸油壓機及750噸•米鍛造操作機安裝進程中的一個重要節點,為了這一刻中信重工機械股份有限公司整整奮鬥了兩年。在過去的兩年中,該公司接連創造了三個奇跡:一是建起了總面積27000平方米、最大天車550噸的鍛造工部廠房;二是萬噸油壓機十大件陸續一次性澆鑄成功;三是18500噸油壓機和750噸•米鍛造操作機工程量繁重的基礎土建施工順利完成。4個月後,中信重工世界最大、最先進的18500 噸自由鍛造油壓機和750噸•米鍛造操作機將在這裏拔地而起並進入試車。

打破技術壟斷

       自從對外宣布計劃打造一臺世界頂尖的重型自由鍛造裝備起,中信重工制造的18500噸油壓機便引起國內外業界的廣泛關註。首先在制造規格上,18500噸油壓機是目前世界上規格最大的一臺重型自由鍛造裝備,因此被譽為“世界自由鍛王國的一頂皇冠”。其次在制造周期上,按照目前的進度,這臺設備將刷新業內同類產品的制造時間,將在兩年左右的時間內順利完成。最後,中信重工機械股份有限公司(原為中信重型機械公司)此次以18500噸油壓機為核心設備的“新重機工程”,總投資超過20億元,全部為企業自籌資金。

       長期以來,出於戰略考慮,發達國家的大型鑄鍛件生產制造技術一直對我國實行封鎖。這臺舉世矚目的油壓機配備有先進的每米750噸操作機,形成高度自動化的鍛造裝備平臺,從而將我國最大鍛件能力從現在的190噸提高到400噸,最大鋼錠生產能力從目前的360噸提高到600噸,可有效緩解我國航空航天、國防、船舶、電力及機械制造等行業急需大型鍛壓產品的局面,顯著提高我國大型自由鍛件的生產能力和水平,使我國大型鍛壓裝備的研制水平位於國際前列,對促進我國重大裝備制造業的技術進步和大型鍛壓裝備的產業化,全面提高我國大型裝備制造業總體水平具有重大戰略意義,打破了極少數發達國家在該領域的技術壟斷。

830噸鋼水一次澆鑄

       2008年5月下旬,中信重工在歷經數月的精心準備後開始了18500噸油壓機核心部件上橫梁的澆註工作。5月22日下午18:36,中信重工“新重機”工程冶鑄工部隨著指揮長哨聲鳴響,即刻紅光四射,鋼花奔流,10分鐘後,世界最大且唯一的,並且是最先進的自由鍛造設備18500噸油壓機核心部件上橫梁順利澆註成功,整個廠房內頓時一片歡騰。這件油壓機上橫梁長11.95米,寬3.8米,高4.59米,毛坯總重達520噸,需冶煉10爐6包重量達829.5噸的鋼水進行合澆。其重量之巨,各爐鋼水溫差要求之微,工藝之復雜,合澆之困難,對龐大的系統設施、設備可靠性要求之嚴,對系統團隊的協同配合要求之緊密,在中國鑄造史上是絕無僅有的。這是目前世界上一次組織鋼水最多、澆鑄噸位最重的特大型鑄鋼件。

       原機械工業部常務副部長、中國機械工業聯合會特別顧問陸燕蓀,中國鑄造協會、中國鍛壓協會、河南省鑄鍛工業協會的領導和專家,以及中央電視臺、中國工業報、省市電視臺等眾多媒體記者共同見證了這一歷史時刻。

       國務院三峽建設委員會三期重大設備制造檢查組組長、原機械工業部副部長陸燕蓀認為,它的出現從此改變了中國重大、重型裝備鍛造的局面,必將徹底打破國內重大裝備發展的制約瓶頸,必將成為世界重大裝備制造業產業一個裏程碑及標誌性裝備。

       這位機械工業的著名專家對中信重工總經理任沁新再三說,你們這二十幾個億花得太值了,特別是自籌資金完成這項大工程,更是難能可貴,十分了不起。作為業內資深專家,他特別稱贊了“新重機工程”項目生產工藝流程的高效和科學合理布局。

       中信重工以18500噸油壓機為核心設備的“新重機工程”項目,主要包括重型冶鑄工部、重型鍛造工部、重型鑄鐵工部、重型加工工部、重型熱處理工部等。據介紹,新重機工程包含的主要設備有80噸電弧爐、150噸LFV精煉爐、150噸LF/VOD精煉爐、250/750噸•米鍛造操作機及有關重型起重、加工、熱處理設備等,以及18500噸自由鍛造設備。

       中信重工領導認為,在重型裝備制造領域,沒有核心裝備將永遠進入不了世界一流企業行列,為了這一目標,中信重工只有打破常規,從而獲得令人難以企及的飛躍發展。

世界上規格最大、技術領先

       18500噸油壓機的相關數據:該油壓機地上高度20米,地下深度7.5米,可移動工作臺達5.4×13米,最大鐓粗力18500噸,整機重達4000多噸,目前在世界範圍內無論是規格還是技術,該油壓機都是惟一的,投產後將使中信重工站在世界自由鍛造的巔峰。被鍛造行業譽為“世界自由鍛造王國的一頂皇冠”。

       在總體結構上18500噸自由鍛造油壓機首次采用最新的三梁、兩柱、上傳動、預應力框架式結構,並在關鍵的立柱上突破常規圓形四立柱設計,首次采用兩個大矩形立柱,使主機的整體性、抗彎性、穩固性達到最佳。加上采用精確的導向和控制系統,完全可以保證兩個工作砧子之間完美的同心度和平行度,實現精確鍛造。

       該機一改常規的圓柱形四立柱設計方案,采用兩個大型矩形立柱和預應力機架,使主機整體性達到最好,大大增強了整機的抗彎性和穩固性,並為精確鍛造奠定了基礎,加上采用精確的導向系統,保證了兩個工作砧子之間完美的同心度和平行度。同時,采用3/2工作油缸設計理念,將三個直徑達1.4米的工作油缸配置成可調節選擇的3個壓力範圍,從而保證了對不同鍛件的良好適應性,並比傳統設計節能30%左右。由於壓力可調節,該機在2缸運行時鍛造速度每分鐘最高達66次,工作效率是同規格普通水壓機的3倍。該機采用可視化計算機操作控制臺,當砧具紅熱時可遙控快速更換,可以說在自動化控制技術上也達到了世界頂級水平,使整機工作效率和自動化程度達到世界最高。

       該油壓機將配置世界上最先進的750噸•米鍛造操作機,並聯動形成一個高度自動化的重型、特大自由鍛造裝備平臺,成為世界自由鍛造行業的一道壯觀風景。

中信重工

  中信重工機械股份有限公司(原洛陽礦山機器廠),是我國第一個五年計劃期間興建的156項重點工程之一,著名物理學家錢偉長曾擔任公司技術顧問,公司第一任廠長紀登奎曾任國務院副總理,焦裕祿同誌曾在公司擔任一金工車間主任。1993年並入中信集團,更名為中信重型機械公司。2008年元月,改制為中信重工機械股份有限公司。

  歷經半個世紀的建設與發展,目前已成為中國最大的礦山機械制造企業、中國最大的重型機械制造企業之一,是中國低速重載齒輪加工基地,中南地區鑄鍛和熱處理中心,國家級理化檢驗認可單位和國家一級計量企業。公司通過ISO9001:2000質量體系認證、ISO14001:2004環境管理體系認證和GB/T28001-2001職業健康安全管理體系認證。擁有甲級工程設計院,即洛陽礦山機械工程設計研究院,是國內最大的礦山機械綜合性技術開發研究機構。經過50多年的發展,公司服務領域已從單一的礦山機械產品,擴展到煤炭、建材、冶金、有色、電力、化工、環保、(軍工)等行業,產品遍及國內各地,遠銷歐、美、亞、非等國際市場。眾多科研成果填補國內空白,達到國際先進水平。被譽為“中國工業的脊梁,重大裝備的搖籃”。

  2005年以來,公司進入中國制造業500強,公司技術中心列全國332家國家級技術中心第34位,重機行業位居第一;入選中國企業信息化建設500強。公司LK牌大型球磨機、大型減速機、大型輥壓機、大型水泥回轉窯四項產品榮獲中國名牌稱號,名牌數量列行業第一。2006年,人大常委會委員長吳邦國、國務院總理溫家寶、副總理曾培炎分別蒞臨我公司視察,給予高度評價並對公司發展寄予厚望。2008年被國家確定為創新型試點企業。


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世界最大數控臥式車床 ——武重DL250型5米數控重型臥式車床
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工程總投資:1億元以上
工程期限:2006年——2008年


機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】

       2006年9月,武漢重型機床集團有限公司與中國二重集團簽訂一臺國際最大的DL250數控五米超重型臥車供貨合同。DL250數控五米超重型臥車廣泛應用於水電、核電、造船、航天、軍工等行業,加工如軋輥、汽輪機轉子及圍帶、發電機及水輪機主軸、機器主軸、重型曲軸、卷揚機及船舶繩筒等。

       這臺具有完全自主知識產權的重大國產化裝備,是迄今為止世界上最大規格的超重型數控臥式車床,其最大回轉直徑、承重、雙刀架雙方式組控制方式、鏜桿縱向運動采用數控龍門軸控制等多項技術都將創造世界第一。

       這臺DL250型數控臥式機床,床身長50多米,最大直徑為5米,總重量1450噸,其零部件加工的承重量可達500噸,最大加工長度20米,過刀架最大加工直徑4.5米,總切削力350KN,主電機功率284KW,堪稱當今全球最大規格的超重型數控車床。同時,這臺超重型機床的加工精度為0.006毫米,約為頭發絲的十分之一。可加工錐面、曲面、臺階軸、槽及螺紋。配置不同附件,還能銑削、磨削、鏜孔,廣泛用於水電、核電、造船、航天、軍工等行業。

       武重集團的科技人員采用國際先進標準,通過一年多時間的自主創新和研發攻關,以多項核心技術和先進技術指標再創業績。此前,國內外生產的超重型臥式機床的承重量一般在300噸以下。

       這項高科技產品即將投入我國的水輪機主軸、燃機、核電轉子等重點工程建設項目,主要用於大型核心部件的生產加工,它對提高我國能源發電行業和遠洋船舶制造工業的整體水平,將產生重大影響。

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世界最大薄膜式LNG船 ——海上超級冷凍車
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工程總投資:11億元以上
工程期限:2006年——2009年


機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】

       LNG船是專門用於運送液化天然氣的專業船只,這艘LNG船一次可以運送14萬噸體積被壓縮了620倍的天然氣,這些天然氣解壓後體積可達9000萬立方米,足夠上海市民使用一個月。

       2008年4月3日,我國第一艘液化天然氣(LNG)船“大鵬昊”在上海順利交付船東,這是滬東中華造船(集團)有限公司建造的世界上最大的薄膜型LNG船。

       “大鵬昊”於2004年12月15日開工建造,長292米、船寬43.35米、航速19.5節,裝載量為14.7萬立方米,是世界上最大的薄膜型LNG船,比波音飛機還貴,身價高達1.6億美元。該船采用保溫瓶原理,貨艙設計了半米厚的隔熱“內膽”,其中兩層絕緣箱內藏珍珠巖,有效阻隔熱量傳遞;最關鍵的內壁使用殷瓦合金鋼板,0.7毫米的厚度薄如一張牛皮紙,全船焊縫就長達100多公裏,而且要做到“天衣無縫”;船上各種部件能實現40年抗疲勞工作,躋身全球“長壽”巨輪行列。

       “大鵬昊”已於2008年5月2日滿載65000噸LNG,順利抵達廣東液化天然氣有限公司秤頭角接受站,圓滿完成了從澳大利亞—中國之間2700英裏的LNG運輸航線上的首航任務。途中,“大鵬昊”經受了多種海況考驗,各項性能指標和建造質量均受到好評。

       2008年7月10日,我國第二艘液化天然氣(LNG)船“大鵬月”在上海順利交付船東,這條船的船塢周期僅為160天,比首制船縮短近一個月,碼頭周期比首制船縮短66天,總建造周期比首制船縮短126天。

       LNG船是指將LNG從液化廠運往接收站的專用船舶,是國際公認的高技術、高難度、高附加值的“三高”產品,LNG船是在 162攝氏度(-162)低溫下運輸液化氣的專用船舶, 是一種“海上超級冷凍車”,被喻為世界造船“皇冠上的明珠”,目前只有美國、日本、韓國和歐洲的少數幾個國家的13家船廠能夠建造。

內壁厚度0.7毫米溫度控制零下163℃

       把天然氣“壓”成液態,體積可縮小到六百分之一,但溫度要控制在零下163℃,這談何容易!我國首制LNG船采用保溫瓶原理,為貨艙設計了半米厚的隔熱“內膽”。其中兩層絕緣箱內藏珍珠巖,有效阻隔熱量傳遞。最關鍵的內壁使用殷瓦合金鋼板,0.7毫米的厚度薄如一張牛皮紙,由此帶來許多技術難題。由於鋼壁太薄,必須一小塊一小塊拼接,全船焊縫就長達100多公裏,而且要做到“天衣無縫”。工人在焊接時不能打一個噴嚏,還不能有一滴汗水沾上“鋼衣”,否則保溫內壁就有可能出現紕漏。此外,在長達兩個半“馬拉松”路程的焊縫周邊,設置了3000多個低溫報警裝置。
  
        一次航行起碼要十多天的液化天然氣船,最擔心藏品外溢或汽化,憋了“一肚子氣”的巨輪無疑成了重磅炸彈。但在航行中,液態天然氣出現汽化在所難免,硬堵不如疏導,把汽化的天然氣作為動力來源驅動巨輪行駛,但每天蒸發率必須在0.15%以下。身價高達1.6億美元的LNG船,比一架波音747客機還貴,也是中國唯一不喝柴油的“綠色”巨輪。  
  
長壽巨輪需建三年失之毫厘罰款百萬  

       最昂貴的定價,就有最苛嚴的要求,國產首艘LNG船也不例外。首先,各種部件能實現40年抗疲勞工作,躋身全球“長壽”巨輪行列。其次,建造、總裝周期只有38個月,巨輪遠航後,吃水深度每出現1厘米的誤差,就要罰款100萬美元。
  
       韓國目前是全球LNG船建造設備能力和實際建造能力最強的國家,他的LNG船的核心技術來源於法國GTT公司,因此每建造一艘LNG船,韓國船廠就要向GTT公司支付約為1000萬美元的專利使用費。因此韓國政府和船企決心聯手合作,攻破技術難關,開發屬於韓國自己的LNG船關鍵技術。日本從1971年買進技術到1981年造出第一艘船花了10年時間。

       目前世界液化天然氣船的儲罐系統有自撐式和薄膜式兩種。自撐式有A型和B型兩種,A型為菱形或稱為IHISPB,B型為球形。

       LNG船的儲罐是獨立於船體的特殊構造。在該船舶的設計中,考慮的主要因素是能適應低溫介質的材料,對易揮發或易燃物的處理。船舶尺寸通常受到港口碼頭和接收站條件的限制。目前12.5萬立方米是最常用的尺寸,在建造船舶中最大的尺寸已達到20萬立方米。LNG船的使用壽命一般為40∼45年。

  從總體上看薄膜型LNG船在船型性能方面要優於MOSS型,但MOSS型具有貨物裝載限制較少等使用操作上的優點,而且,在早期的LNG海運中,MOSS型船占有較大優勢。


中國LNG建造計劃

船名         總長     型寬     貨物總容積(在-163℃)   船速    預計交船時間
大鵬昊    292米 43.35米 147210立方米              19.5節  2007年四季度
大鵬月    292米 43.35米 147210立方米              19.5節  2008年二季度
閩榕號    292米 43.35米 147210立方米              19.5節  2008年四季度
閩鷺號    292米 43.35米 147210立方米              19.5節  2009年二季度
大鵬星    292米 43.35米 147210立方米              19.5節  2009年三季度


       中日韓是世界三大造船國,日韓長期把持世界造船市場,而近幾年中國造船業呈現爆發性增長態勢,對日韓形成了巨大的競爭壓力,日韓企業為了延緩中國對高端船舶訂單的沖擊,采用將大量低端船舶轉移到中國生產的策略,企圖以此壓制中國船企的成長空間。不過目前看來此舉並未見效,中國沿海地區眾多的民營船企吸收了大量低端船舶訂單,而大型國有造船企業繼續在向高端船舶及海上裝備發起衝擊,眾多高端船舶訂單也正在逐步向中國轉移。

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發表於 2011-1-15 15:23:08 |顯示全部樓層
本帖最後由 孤寂如雲 於 2011-1-15 15:36 編輯

世界最大模鍛液壓機 ——三臺齊造,10萬噸級航空工業關鍵設備
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工程總投資:40億元以上
工程期限:2008年——2012年

機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】


中國目前最大的30000噸級模鍛液壓機,位於重慶市西南鋁業集團有限公司,於1971年制造。

       稍有機械制造知識的人都知道,大型模鍛液壓機是機械制造業不可或缺的重要裝備,也是一個國家科技水平、綜合國力的重要標誌,更是維護國家安全的戰略裝備。大型模鍛液壓機是發展航空、航天工業必不可少的裝備外,其他重要工業部門也需要大型鍛件,如燃氣輪機用大型輪盤鍛件、煙氣輪機用大型輪盤鍛件、各類發動機葉片、大型船用模鍛件、電站用大型模鍛件、壓力容器鍛件,以及其他類型民用品模鍛件的生產,都離不開大壓機。

國產10萬噸級鍛壓機落戶蘇州昆山

       2008年10月16日下午,與中國大飛機工程配套的大型模鍛液壓機項目——蘇州昆侖先進制造技術裝備有限公司正式落戶江蘇昆山周市鎮。該公司將聯合清華大學等機構,整合各方資源,設計制造世界最大的10萬噸大型模鍛液壓機,這一項目將改變世界航天航空業大型鍛件生產格局。
  
  據了解,蘇州昆侖先進制造技術裝備有限公司由市國科創投、愛博創投、啟迪科技和清華大學顏永年教授等發起設立。清華大學機械工程系長期從事裝備制造技術研發,經過30多年的努力,以顏永年教授為帶頭人的研發團隊,在大型模鍛液壓機的整體結構和技術方面取得了重大突破,研究成功了具有自主知識產權的預應力鋼絲纏繞剖分/坎合技術等核心技術,已達到國際先進水平。蘇州昆侖先進制造技術裝備有限公司將采用顏永年教授上述核心技術,從事重型機械裝備的設計與制造。
  
  到目前為止,世界範圍內擁有4萬噸級以上模鍛液壓機生產能力的國家只有美、俄、法3國。顏永年教授研發的預應力鋼絲纏繞剖分/坎合技術等核心技術,不僅是重型機械裝備包括大型模鍛液壓機的核心技術,應用該項技術還成功設計了國家大型飛機自主研制所急需的8萬噸模鍛液壓機等重大裝備,使我國成為第四個具備4萬噸級以上模鍛壓機生產能力的國家。在昆山建設實施的10萬噸大型模鍛液壓機項目,將是世界最大的模鍛液壓機,將極大提升我國航空關鍵零部件的制造能力,使我國大型航空鍛件的生產水平得到質的提升,並將改變世界航空大型鍛件生產格局。
  
  2007年3月,我國宣布啟動大飛機工程。據統計,一個常規的飛機項目可直接帶動600家企業的發展,間接帶動2500余家企業發展。蘇州昆侖公司實施的10萬噸大型模鍛液壓機,是大飛機項目成型制造起落架等關鍵部件的制造設備,將為周市鎮打造先進裝備制造業產業基地,引進航空、航天工業產業鏈上的其他企業奠定堅實基礎。

  目前中國已經開工上馬的8萬噸以上級模鍛壓機至少有3臺,分別位於昆山、閻良、德陽,可分別配合上海、西安、成都等地的航空航天產業。這標誌中國裝備制造業整體水平進一步提升,實現了中國鍛造產品從高端產品向世界頂級產品的跨越,關鍵大型鍛件受制於外國的時代徹底結束,成為中國國民經濟特別是裝備制造業和維護國家安全不可缺少的重要戰略裝備。

       更令人震驚的是,清華大學已經研發出16萬噸模鍛液壓機,只因目前我國制造業尚不需要如此之大的模鍛液壓機,一旦國家需要,即可出圖制造。16萬噸是俄羅斯7.5萬噸壓機的2倍多,是美國4.5萬噸的3.5倍多。驚人的數字,中國必將成為世界鍛壓業新的霸主。


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黑龍江省齊齊哈爾市中國第一重型機械集團於2006年底建造出15000級自由鍛造液壓機。


大型航空模鍛液壓機

       現代飛機制造中,輕金屬(主要是鈦合金)的使用比例越來越高。只有更多地使用輕金屬,飛機的性能才能不斷得到提高。但是,像鈦合金這樣的輕金屬,其變形時需要很高的單位壓強。要生產輕金屬模鍛件,就必須大幅增加壓力機的工作壓力。除航空、航天工業外,其他重要工業部門也需要大型鍛件。如燃氣輪機用大型輪盤鍛件、煙氣輪機用大型輪盤鍛件、各類發動機葉片、大型船用模鍛件、電站用大型模鍛件、壓力容器鍛件,以及其他類型民用品模鍛件的生產,都離不開大壓機。

       美國波音747∼787、A320∼380客機的鈦合金起落架,F-16戰鬥機鈦合金機身隔框,D-10飛機的後支承環,915發動機機座,蘇27∼33戰鬥機鈦合金大型結構件,GT25000艦用燃氣輪機直徑1.2米渦輪盤等都是在上述大型模鍛水壓機上模鍛成形的。

       當前正在進行的11#工程(殲11)國產化項目,自行研制的10#工程(殲10),FWS-10發動機,GT25000型艦艇用燃氣輪機以及正在研制的"四代機"等關系到國防實力的項目,其配套模鍛件,都需要在7萬噸以上水壓機上模鍛成形。從國外購進,不但價格昂貴,而且存在隱患,一旦國際形勢變化,就很難保障供應,絕非長遠之計。最近在美國的高壓之下,烏克蘭、以色列等國取消了對我國的軍工合同就是最好的例證。

       過去我國沒有大壓機,大型鍛件的生產要通過鑄造或者自由鍛造的方法來進行。由於材料消耗高,而且精度不夠,致使一些鍛件不得不進口。

       當今世界上航空制造業強國都擁有4.5萬噸以上的重型模鍛液壓機。美國擁有兩臺4.5萬噸模鍛液壓機,俄羅斯擁有兩臺7.5萬噸模鍛液壓機,法國擁有一臺6.5萬噸模鍛液壓機。空中客車公司生產的A380客機起落架的成型,就是在俄羅斯7.5萬噸壓力機上完成的。

       在大型機械設備和重要裝備中,如軋鋼、電站(水電、火電、核電)、石油、化工、造船、航空、航天、重型武器等,都要采用大型自由鍛件和大型模鍛件,這些大鍛件都是采用大型自由鍛液壓機和大型模鍛液壓機來鍛造。因此,大鍛件生產在先進工業國家都放在非常重要的地位,從一個國家所擁有大型自由鍛液壓機和大型模鍛液壓機的品種、數量和等級,就可衡量其工業水平和國防實力。


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       第四代戰機的壟斷者——美國F-22(孤寂如雲註:這篇文章有點年份,所以現在F-22已經不是四代機的壟斷者)。第四代戰機大量地采用鈦合金和適量的鋁合金和高強高韌合金結構鋼,鍛件制成的零件重量約占飛機機體結構重量的20-40%;第四代軍用航空發動機(推力重量比=10)鍛件材料大量選用鈦合金和和高溫合金,鍛件制成的零件重量接近發動機結構重量的80%。

       大型模鍛液壓機是隨著航空工業的需要而逐步發展起來的,早在第二次世界大戰以前,德國為了發動侵略戰爭,為制造戰鬥機的需要,於1934年制造了7000噸模鍛液壓機,1938--1944年期間又先後制造了30000噸模鍛液壓機1臺、15000噸模鍛液壓機3臺。英國於1937年制造了12000噸模鍛液壓機1臺,其他國家都沒有萬噸模鍛液壓機。

       1942年爆發二次世界大戰,美國為加速生產戰鬥機,曾建造百余臺中小型模鍛液壓機,但最大公稱壓力僅5000噸。1945年二戰結束以後,美、蘇兩國以德國戰敗賠償為由,從德國拆走了一批萬噸級模鍛液壓機,美國拆走2臺15000噸模鍛液壓機,蘇聯拆走15000噸及30000噸模鍛液壓機各一臺。

       1955年,美國為發展飛機制造業,梅斯塔(MESTA)公司為美國鋁業公司制造1臺45000噸模鍛液壓機,勞威公司(LOEWY)為Wyman-Gordon公司制造了1臺45000噸模鍛液壓機。

       1961~1964年蘇聯為發展航空和航天工業,在這期間建造了一批大型模鍛液壓機。如新克拉馬托重型機器廠(HKM3)制造2臺75000噸模鍛液壓機,分別安裝在古比雪夫鋁廠和上薩爾達鈦廠。

       1972年瑞典建造80000噸新型鋼絲纏繞結構模鍛液壓機。

       1976年法國AD公司向蘇聯新克拉馬托重型機器廠(HKM3)訂購1臺65000噸多向模鍛液壓機。

       截至20世紀末,全世界共有萬噸級模鍛液壓機40余臺,美、俄各有10余臺,約占總臺數和總噸位的70%,其建造背景均源於發展航空航天工業。60年代中期以後,由於鍛壓工藝的改進,需要的水壓機規格有所降低,新制的自由鍛造水壓機一般都不大於8千噸。


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       目前世界上最大的民航客機——A380。雖然法國已有70年代向蘇聯訂購的65000噸模鍛液壓機,但A380客機起落架的成型,仍然需要到俄羅斯的75000噸壓力機上完成。


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曾振奮過中國人的科技成就——1961年上海設計制造出一萬噸級自由鍛造液壓機,已經運行了40多年。


中國第一臺萬噸水壓機

       自由鍛造水壓機是用上、下鍛砧和簡單工具進行自由鍛,主要用於單件和小批生產。大型自由鍛造水壓機是制造重型機器的關鍵性設備。從19世紀末期美國制成第一臺1.26萬噸的自由鍛水壓機以來,全世界曾先後制造過20多臺萬噸以上的水壓機,其中中國在20世紀60年代初制成2臺。

       1958年5月,在中國共產黨八大二次會議上,煤炭工業部副部長沈鴻致信毛澤東主席,提出了制造萬噸水壓機的建議,此建議得到了毛主席的支持,並把信立即批給總書記鄧小平:“此件請即刻付印,發給各同誌閱。”毛主席還親自拿著這封信,問上海市代表:上海能不能幹?願不願幹?上海市代表經過考慮,認為可以幹。於是,上海馬上成立了設計班子,由沈鴻親自任總設計師,到上海主持設計和制造工作,林宗棠任副總設計師,徐希文任技術組長。以上海江南造船廠為主進行制造,上海重型機器廠等幾十個工廠參加大會戰。為了取得準確的技術數據,設計組先制造了一臺1200噸的水壓機,作為試驗樣機,在此基礎上,確定了12000噸水壓機的總體設計方案。方案設計,萬噸水壓機由13個特大部件組成,即6個工作缸,3個大橫梁,4根大立柱。

       1960年,國民經濟暫遭困難,萬噸水壓機工程處於是上還是下的十字路口,在這關鍵時刻,周恩來總理親自批準:萬噸水壓機工程繼續幹下去。從而挽救了這臺水壓機。

       在制造過程中,工人們克服了一個又一個困難,創造出一個又一個奇跡。如:直徑近1米、長17.69米、凈重80噸的立柱,電焊工人硬是采用8節鑄鋼件電渣焊接而成。用這種全焊接方法制造的萬噸級水壓機,在全世界為中國僅有。沒有大型起重設備,工人們就用幾百根枕木和幾十個油壓千斤頂,把300多噸重的橫梁頂起6米高,並使它平穩地作了360度的大翻身。就是在這樣艱難的條件下,工人們用“以小幹大”、“以粗幹精”的方法,加工制造出一個個關鍵零件。1961年12月13日,萬噸水壓機的40000多個零部件加工完畢開始總裝。1962年6月22日,上海江南造船廠制造的1.2萬噸壓力的自由鍛造水壓機試車成功。全國各地的參觀者都將親眼看到這鋼鐵巨人的威力。大吊車抓住燒得通紅的大鋼錠送人了萬噸水壓機,操縱臺上紅紅綠綠的指示燈不斷閃動。壓力400噸,800 噸,1200噸,鋼錠如面團兒一樣由水壓機揉捏。

       這臺水壓機經過兩年多試生產的檢驗,質量很好。在進行超負荷試驗時,將鍛壓能力加大到1.6萬噸,水壓機各個部件仍未發現任何不良現象。它是當時我國機械工業中最大的一臺鍛壓設備。當時世界上連我國在內,只有五個國家能制造這種機械。


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       這臺水壓機的主機有六七層樓高,基礎深入地下40米;四根銀白色的合金鋼大柱子,每一根都要兩個人才能合抱過來。它工作時,可以把二三百噸重的特大鋼錠,象揉面團似的鍛壓成各種形狀的機器零件。這臺水壓機的制造成功,為我國發展現代工業提供了有力的技術設備條件。

       1965年,著名記者斯諾在位於閔行區的上海重型機器廠參觀。他看到一個漆成灰色的鋼鐵巨物,他一邊照像一邊問:“你們費這麽大勁造這樣一臺大機器有什麽意義?”操作表演開始了,一個燒得通紅的大鋼錠被放入這個巨物——12000噸水壓機中,柱形鋼錠不到一分鐘被壓成圓餅,斯諾先生連連點頭:“我理解了,我理解了。”

       這臺水壓機有兩個特點:其一是既重又大,它的主機重2200多噸,高23.6米,基礎深入地下40米,共有4萬多個零件,其中有13個大件,6個主缸,4根大立柱,3個大橫梁。水壓機的4根大立柱每根大約有18米高,1米粗,80噸重。每根立柱都有幾個大螺帽,一個大螺帽就有5∼6噸重。三個大橫梁(上橫梁,下橫梁,動橫梁)每個都有幾百噸重。其二是精密,3500牛頓/厘米2的高壓水要用12臺高壓水泵,16個高壓容器和100多個高低壓閥門進行聯動控制,有關機件都必須有高度的精密性、密封性、準確性和靈活性。這在當時是屬於世界一流水平的,它的成功,標誌了中國重型機械的制造進入了一個新的歷史階段。

       一臺萬噸水壓機能用100年左右。這臺萬噸水壓機自1962年建成以來,已在上海重型機器廠服務了46年,一直運行良好。1991年的一次大修改造,更提高了它的精度性能。這臺水壓機的設計能力為每年鍛壓鍛件2至2.5萬噸。2008年5月,世界最大的16500噸自由鍛造油壓機在上海重型機器廠有限公司安裝完畢,這是中國重型裝備的又一個突破。

       新中國早期建成的九套大型成套設備為我國冶金工業作出了重要貢獻,這九套大型成套設備是:1973年投產的30000噸模鍛水壓機,1971年投產的12500噸有色金屬臥式擠壓水壓機,1972年投產的輥寬2800毫米熱軋鋁板軋機和輥寬2800毫米冷軋鋁板軋機,1971年投產直徑80-200毫米系列鋼管冷軋機和直徑2-80毫米系列鋼管冷軋機,1971年投產輥寬2300毫米冷軋合金薄板軋機,1984年4月安裝使用輥寬700毫米二十輥極薄帶鋼軋機,1965年投產10000噸油壓機,後因改進了工件的材質和原材料,用1000噸模擬樣機所代替,九套大型成套設備的設計制造,有力地支援了國防建設,促進了重型機械制造技術水平的提高,使重型機械發展進入了自行設計制造大型成套設備的新階段,同時也帶動了各輔機、電氣、儀表制造業的發展。

  
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成千上萬噸的力量,揉鋼錠如同面團一般。


8萬噸航空模鍛液壓機落戶西安閻良

       2008年1月29日,中國大飛機關鍵支撐裝備——8萬噸航空模鍛液壓機項目,在大型運輸機總裝地和大型客機主要研發生產地——西安閻良國家航空產業基地正式開工建設。項目開工儀式由西安市副市長楊廣信主持,陜西省委常委、副省長洪峰宣布項目建設正式啟動,清華大學副校長康克軍以及國家科技部、國防科工委等相關部委有關領導出席,中國航空工業第二集團公司發來賀信。

       2007年3月,我國宣布啟動大飛機工程,布點於西安和上海兩座城市。西安閻良作為中國唯一的國家級航空產業基地,將承擔大型運輸機的總裝任務和50%以上大型客機設計制造工作量。而大型航空模鍛液壓機是發展大型飛機必備的關鍵設備,也是關系國家安全、經濟發展的戰略性設備。

       8萬噸大型航空模鍛液壓機由清華大學研究設計,創造性地運用現代預應力坎合技術和鋼絲纏繞預應力結構,達到了國際領先水平,是我國擁有自主知識產權的重大裝備項目。2007年4月,該項目在京通過了專家委員會的論證,世界噸位最大的航空模鍛液壓機項目在國家航空產業基地正式啟動。到目前為止,在世界範圍內僅有美國、俄羅斯、法國等少數國家擁有類似設備,最大鍛造等級為俄羅斯的7.5萬噸級。

       該項目分兩期建設,一期工程投資1.95億元,建造4萬噸模鍛液壓機,作為8萬噸模鍛液壓機的生產型樣機,2009年年底建成投產;二期工程投資8.05億元,用2到3年完成8萬噸航空模鍛液壓機本體和配套設備的建設。由於該項目對於生產大飛機的重大意義,被列為2007年國家科技支撐計劃重大項目,獲得6108萬元資助,是陜西省歷年來獲得國家科技部單項支持額度最大的項目。

       該項目建成後,將超過俄羅斯、美國、法國、德國等國家鍛壓設備的噸位水平,填補中國大型鍛壓設備的空白。對中國大型鍛壓設備和大型盤件、結構件的制造將起到顯著的推動作用,也將為中國大飛機的起飛奠定堅實的基礎。


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德陽二重8萬噸模鍛壓機

       四川德陽中國第二重型機械集團公司(原中國第二重型機器廠,以下簡稱中國二重),是我國最大的重型機械制造企業和重大技術裝備國產化基地,是關系國民經濟命脈和國家安全的重要骨幹企業。公司始建於1958年,1971年建成投產,占地面積 261.1 萬平方米,目前擁有8個生產分廠,員工1.3萬人。

       2007年10月1日上午,16000噸級自由鍛造水壓機在四川省德陽市中國第二重型機械集團公司進行第一次試車獲得成功,未來在德陽二重,還將投資15.17億元研制8萬噸級模鍛壓機。

       二重建造大型模鍛壓機項目主要建設內容是建造模鍛壓機生產線,新增輔助設備及檢測設備。新建大型模鍛壓機及清理車間、高壓泵站及變配電所,新增建築面積14850平方米。項目總投資151700萬元,建設期兩年半。項目建成後,將使二重新增航空、電力、石化等大型模鍛件15000件(約13783噸)的能力,滿足國家大型飛機等對大型模鍛件產品的需求。同時,將使二重形成以100噸·米對擊錘、8萬噸模鍛壓機為代表的世界最大的模鍛制造能力,加上二重已經有的以12000噸、16000噸水壓機為代表的世界最大的自由鍛制造能力和可一次冶煉710噸級優質鋼水、澆註400噸級優質鋼錠的鑄造能力,二重將成為世界最大的鑄鍛鋼生產基地。

大型模鍛件生產綱領表
   
序號 產品類別           年產量(件) 單件重(噸)   (公斤)           產值(萬元)  典型產品
   
1      軍品模鍛件       1500          500            200-300       60000           飛機框梁、輪盤
2      四代機         120            63            200-900       25000          飛機框梁、翼梁
3      民品模鍛件       10000          12000           1000-3000      70000             石油套管、閥體
4      大飛機(含大運)  400              920            1130-3000      30000          框梁、主起外筒
5      轉包外貿件       3000          300                              20000              輪盤、閥體等
           合計               15020        13783                          205000

       10萬噸、8萬噸液壓機將創造新的中國紀錄和世界紀錄,重型裝備制造業新的躍升,意味著“中國制造”的產業升級時刻已經到來。

       要在當今強國圍坐的桌子邊尋找中國的位置,不能靠趕走已經坐下來的人,而是要靠強大的實力去爭取一張更新更大的桌子,而且能坐更多的中國人。這張桌子已經擺在我們的面前。


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如果你想奪走我的性命,對不起,你找錯人了。
因為,我的性命早已托付給其他人了。
If you wanna snatch my life, sorry, you are barking up the wrong tree.
Because I've entrusted it to the other for long.
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本帖最後由 孤寂如雲 於 2011-1-15 15:39 編輯

船用曲軸關鍵設備 ——齊重數控“旋風車”
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工程總投資:4000萬元以上
工程期限:2006年——2007年

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由齊重數控裝備股份有限公司自主研發的我國首臺具有國際領先水平的“數控重型曲軸旋風切削加工中心”(也稱“旋風車”),成功加工出我國首套大型船舶曲軸,其技術參數完全符合要求。


       2008年3月23日,在青島海西重工有限責任公司高大寬闊的廠房中,曲軸加工系列機床演示鑒定會上,我國首臺由齊重數控自主創新獨立研發,具有當代國際領先水平的“數控重型曲軸旋風切削加工中心”也稱“旋風車”,有如一個力大無比的鋼鐵“巨無霸”,正與相距不到10米遠的國外王牌“旋風車”同臺競技。

  齊重數控的“旋風車”身長32.25米、寬12.6米、最高6.9米、重達400噸,而其主要加工回轉部件卻異常靈巧精準。只見數控操作盤上指示燈閃爍,“旋風刀架”精度切削43噸重的曲軸“曲拐”,一片片10厘米寬、幾米長像錫紙般閃耀的薄鋼片卷出。切削精度比頭發絲一半還細。“旋風車”靈活自如地挪動幾十噸重曲軸,加工不同部位,現場先進監控裝置嚴格監視曲軸加工的技術參數。成品經現場鑒定,齊重數控“旋風車”,成功加工我國首套大型船舶曲軸,其技術參數完全符合要求,堪與國外王牌“旋風車”加工的曲軸相媲美。

  現場加工曲軸的海西重工機加站長廖輝激動地說:“我們終於有了國產加工曲軸的旋風車,再也不受人制約了!齊重數控的“旋風車”加工曲軸技術標準,完全能達到國外王牌“旋風車”的加工水平,這兩臺旋風車我都操作過,我感到國產首臺旋風車在自動濾油、拐檔表設計等方面要比國外的好。”

  現場專家認為,齊重數控自主創新研制成功的我國首臺“旋風車”,在潤滑油、靜壓油循環自動控制,自動測量裝置,Z軸傳動靜壓蝸母條等方面設計及技術參數,明顯優於國外王牌旋風車。國產首臺旋風車大量采用先進計算機設計手段,集目前國際先進的“五軸聯動”等高端技術於一體,首次應用“旋風刀架高精度定位技術”、“大載荷主軸平衡補償技術”、“靜壓導軌技術”、“大切削力下高剛度技術”等關鍵自主創新技術。

  2007年3月,齊重數控僅用一年時間,就成功研制出國產首臺旋風車,並於2007年4月9日參加北京第十屆國際機床展覽會。展覽會上,旋風車刮起一場“超級旋風”,受到1000多家參展的中外客商贊譽。在展會期間,這臺旋風車就被中船重工集團當場購得。從去年底到今年初,齊重數控在青島海西重工提前完成旋風車的安裝、調試,並成功加工我國首套大型船舶曲軸,打破國外曲軸加工設備上的壟斷,圓了我國曲軸制造夢。

  大型船用曲軸是萬匹馬力以上船舶柴油機的心臟。而船用大型柴油機曲軸重量大、加工精度要求高、制造技術難度大,我國多年來一直依賴進口,目前,我國每年需要大型船用曲軸500多根,國內每年加工曲軸僅能滿足30%左右需求,主要依靠進口。“曲軸瓶頸”已嚴重制約了我國船舶工業的發展。為了扭轉“船等機、機等軸”的被動局面,盡快實現大型船用曲軸加工國產化,齊重數控自主創新研制成功完全可替代進口的高精度曲軸加工“旋風車”,打破了國外在高端數控設備上的技術壟斷和封鎖,使我國成為世界上第三個可以獨立生產大型曲軸的國家。標誌著我國大型高檔數控機床自主創新能力已達到世界領先水平。

  武漢重工鑄鍛有限公司董事長沈成義感慨地說:“齊重數控的旋風車與國外王牌旋風車性能相當,技術指標穩定、可靠,完全能替代進口先進設備。我們在國外買一臺旋風車近億元,而齊重數控旋風車售價僅4000多萬元,供貨期僅是國外的三分之一。我們又向齊重數控訂購了‘一拖二’旋風車、國內最大的數控鏜銑床及數控曲柄立車、數控臥車等設備,供貨期比國外提前一年半。”

  齊重數控裝備股份有限公司是全國機床行業大型重點骨幹企業。經過多年的持續發展,現已成為國際知名、國內一流的重大裝備及國防裝備保障產業化基地,是國家火炬計劃重點高新技術企業、中國金屬切削機床10強企業、中國機床銷售收入10佳企業、我國重型機床行業唯一的“中國工業行業排頭兵企業”。

  目前,齊重數控一大批產品已經達到了世界先進水平,並且全部擁有自主知識產權。立車加工範圍從填補國內空白的10米、16米、16.8米,到現在填補國際空白的25米,最大承重600噸,臥車從填補國內空白的4.3米、5米,到現在填補國際空白的6.3米,最大承重300噸。在重型立臥車產品占據絕對優勢的情況下,齊重數控全面開拓多品種產業格局,數控重型鏜銑床、數控重型曲軸車床、數控不落輪對車床、數控動梁龍門移動式鏜銑床、高速銑床、數控立式磨床、數控立式鉆銑床、數控立式銑齒機等新產品不斷問世,而且各項精度指標都達到國際先進水平。數控立式磨床工作臺φ2500直徑外端徑跳達到0.003mm,砂輪主軸端徑跳0.002mm,改寫了我國同類設備長期依賴進口的歷史;高精立式加工中心的銑齒加工精度達8級成品齒輪加工;數控重型曲軸旋風切削加工中心可一次性完成低速機曲軸的成品加工;2.5米數控立式車床工作臺徑跳、端跳達到0.005mm。齊重數控為國防、航天、電力、核電裝備、船舶等行業提供了替代進口、獨家制造的產品。其中,五米數控臥式車床榮獲機床行業最高獎——春燕一等獎,Q1-105數控曲拐專用車床榮獲“中國機械工業科學技術獎”一等獎,是2006年我國機床行業唯一入圍“中國機械工業科學技術獎”的企業。

如果你想奪走我的性命,對不起,你找錯人了。
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世界最大、精度最高軋鋼機械 ——中國一重5.5米寬厚板軋機
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工程總投資:2億元以上
工程期限:2007年——2008年


機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】
鞍鋼設備安裝調試現場


       2008年4月15日,我國第一臺5.5米寬厚板軋機4月15日在中國第一重型機械集團公司下線,標誌著我國在重型裝備制造領域已躋身世界先進行列。這臺軋機重760多噸,由40臺左右的單機設備組成,占地約200延長米,零部件達10萬個左右。5.5米寬厚板軋機制造成功,對我國造船業、核電以及國防工業等將起到重要支撐作用。

       這臺為鞍鋼制造的5.5米寬厚板軋機,由一重與德國SMS(西馬克)公司聯合設計、一重自行制造,是目前世界上規格最大、裝機水平最高、軋制能力最強、單機設備噸位最大的寬厚板軋機,單片牌坊凈重409噸,高15.91米,軋制力為1萬噸。它的制造難度大,許多部件都是極限件,零部件的重量及尺寸都達到了加工制造及運輸設備的極限。

  該寬厚板軋機將主要用於軋制4米以上大型軍民用船舶鋼板,高強度大口徑輸油管、輸氣管,核電工業用特種鋼板等。另外,它還將亮相於2008年6月份在鞍山舉行的世界鋼鐵年會,代表中國重大裝備制造業向世界鋼鐵年會獻一份厚禮。

     一重集團總經理吳生富說:“5.5米寬厚板軋機是一重多年技術積累和幾代人共同努力的結果,標誌著一重煉鋼、澆鑄、制造、加工、質量控制等成套技術能力的提升。”

       寬厚板軋機制造體系復雜龐大、精度要求高,制造難度極大,目前世界上只有德國、日本等極少數國家能夠制造。它的裝配制造成功,有助於打破國外在特種鋼材等領域對我國的封鎖,對推動國家的石油、天然氣運輸,造船及國防建設都將起到重要的作用。

       韓國浦項製鐵(世界第三大鋼鐵企業),已經與一重集團簽訂了購買寬厚板軋機的合同,這是我國企業首次向世界一流鋼鐵企業提供關鍵生產設備。合同總價為3634萬美元,項目將於2009年11月前完成。這套軋機的機架單體重量為430噸,目前世界上只有屈指可數的幾個國家有能力生產。

  韓國浦項制鐵位居世界鋼鐵行業前三位,此次與中國一重的合作使該公司在中國找到了可靠的能提高競爭力的合作夥伴。而中國一重則在國際市場上進入到一個嶄新的發展階段。

       1960年代中期,我國設計建造了一套4200mm厚板軋機。成品鋼板尺寸:厚度8∼250mm,寬度1500∼3900mm,長度達18米(特殊的達27米)。原料用鋼錠或鍛坯,最大單重為40噸。日本在60年代後期,為滿足造船等大型結構的需要,才建成了6套4.7米級的雙機架寬厚板軋。

       現代化寬厚板軋機用的板坯,最大重量已達80∼110噸、最高軋制速度已達每秒鐘7.5米,軋件的最大長度達65米,鋼板最大寬度達5300mm,一套雙機架寬厚板軋機的年生產能力已從200萬噸增至300萬噸以上。在板形控制方面,隨著軋件的加長,采用了液壓自動厚度控制、彎輥裝置、軋輥偏心控制和加大支承輥直徑,減少了鋼板縱向厚度偏差和橫向厚度偏差,采用了各種平面板形控制技術後,使鋼板成材率大大提高。

       鞍鋼集團在渤海灣建設的年產量650萬噸的鋼鐵廠將於2008年下半年正式投產。 據介紹,鞍鋼集團這一新廠緊臨營口港,項目一期工程總投資約300億元,占地8.3平方公裏,建設年產650萬噸精品鋼材生產線,包括200萬噸寬厚板、450萬噸熱軋板。項目建成後,將生產我國急需的造船板、艦艇板、橋梁板、管線板等專用厚板以及用於汽車、家電的高端薄板。


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世界最大單臂起重船 ——海上大力士,舉重若輕
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工程總投資:15億元以上
工程期限:2006年——2008年

機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】



機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】


       藍鯨號,由上海振華港機建造的7500噸級起吊船,這是目前世界最大的單臂起吊船。此外中國正在建造兩萬噸級的巨型起吊船,主要用於海洋鉆井平臺運輸。

       2008年5月7日,“藍鯨”號7500噸全回轉浮吊在上海振華港機公司研制成功。它將成為海事工程的“大力士”,可用於海上起重、建橋、鋪管、打撈等多種用途,起重量達到7500噸,超過艾菲爾鐵塔7000余噸的重量。

       “藍鯨”號總長239米,型寬50米,型深20.4米,最大起重能力7500噸。它既可以將吊具深入水下150米,又可以將重物提升到水上125米。它的一大特點就是起重臂可以放倒或旋轉,十分靈活。據介紹,海上環境瞬息即變,普通的固定臂式起重機因其起重臂不能放倒,遇上惡劣的海況,起重臂常會變形損壞或折斷。7500噸全回轉浮吊的誕生,就能自如對付惡劣環境,大大擴展了我國海事工程和求助打撈事業可涉獵的海域。

  海上巨型浮吊是海上油氣田開采等海上工程的緊俏裝備。長期以來,巨型浮吊被稱為美歐日的獨占品,1500噸以上的浮吊都由發達國家制造。世界上7000噸以上的浮吊只有3臺,最重的為7100噸。7500噸全回轉浮吊“藍鯨”號“百分之百中國制造”的背後,是一個響徹全球的名字——振華港機。

  “藍鯨”頂點最高130米,相當於40多層樓高,最高起重高度可達110米;整個浮吊船可同時容納300人食宿作業,並設有直升機停機坪,自航速度達到11個節級。可就是這個龐然大物,從設計到制造完成只用了兩年半左右的時間,不及外國公司時長的2/3。振華總裁管彤賢自豪地強調,至少有10項獨創的技術在“藍鯨”上實施應用。

       國際上已有的超大型浮吊一般不能全回轉,起重機要轉向,整個船必須掉頭,而掉頭需要眾多小船來牽引,效率低下。而有了全回轉,起重機進退自如,可大大提高作業效率。

       盡管全回轉技術優點眾多,國際上卻少有公司敢觸及,因為技術要求太高。“藍鯨”的設計師們大膽采用了雙層滾輪的方法,整個起重機的旋轉重心降低,增加了起重機的穩定性。

  吊鉤是起重機的靈魂,但是,國內沒有公司鍛造過能承載1600噸以上的單鉤,為此,振華與上海重型機械廠合作,由振華投資專門成立了攻關組,在很短的時間內鍛造出了滿意的吊鉤。

  成立僅16年的振華,從集裝箱起重機起步。成立初就立下了“世界上有集裝箱碼頭的地方就要有振華港機的起重機在作業”的理想,後來,管彤賢提出了“每年做一件‘世界第一’的事”的目標,並一步步演變成現實。

  2006年,振華獲得美國舊金山海灣大橋的訂單,價值2億美元以上。美洲區成為對振華業務需求增長最快的地區之一。

  如今,振華在大型集裝箱機械領域占有世界80%以上的市場份額。根據英國權威雜誌《World Cargo News》的統計,自1998年起,振華港機的產品已經連續9年位居全球市場占有率之首。

  1992年,振華為施工需要制造了900噸的浮吊。為了抓住世界約500億美元的浮吊市場大蛋糕,振華涉足4000噸全回轉浮吊產品,並於去年研制出了“南海一號”,在打撈宋代沈船中一展風采。與此同時,2006年,振華又著手7500噸浮吊的研制,並順利完成。

  7500噸大型浮吊項目的建成,又讓振華的國際訂單應接不暇。5月1日,韓國三星重工與振華簽訂合同,預定8000噸的大型浮吊,另外,荷蘭等國家的1.2萬噸、2.8萬噸大型起重船的合同也在洽談之中。

       2008年7月21日,由中國海洋石油工程有限公司投資購建的7500噸大型海洋工程起吊船“藍鯨”號正式起航,離開上海長興島建造基地,標誌著這艘世界單吊能力最強的海洋工程船舶正式投入使用。

       2008年10月19日,該船成功完成了印度VED項目組塊支撐模塊南塊吊裝,這是該船在海外完成的第一吊作業。


機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】


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2008年8月31日凌晨5點10分,“藍鯨”起重船正式起吊。其雙鉤穩穩地將長50米、寬30米、高20米、重達3600噸的4層結構的平台主模塊吊起,並緩緩移向平台導管架。8點30分左右,進入最關鍵的套井口作業,“藍鯨”號將主模塊緩緩下放至導管架上,此時主模塊下方的8根管子平穩、准確地插入了導管架的對應位置,未發生任何碰撞。此時,“藍鯨”號首吊宣告圓滿成功。此次首吊的圓滿完成初露了“藍鯨”起重船作為世界第一的實力。
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世界最大浮船塢 ——30萬噸級“中海峨眉山”浮船塢
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工程總投資:5.8億元
工程期限:2007年——2008年


機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】
輪駁公司將“中海峨眉山”從江都三江營中海造船基地成功拖航至長興島岸邊,開創了長江拖航史上的先河


       2008年11月29日下午,世界上最大的浮船塢——30萬噸級“中海峨眉山”浮船塢竣工投產儀式在上海國際會議中心舉行。國家交通運輸部副部長徐祖遠、上海市副市長艾寶俊、海軍裝備部總工程師董玉臣少將、中國海運(集團)總公司黨組書記馬澤華等出席竣工投產儀式。

面積超4個足球場

  “中海峨眉山”型深28米,相當於10層樓高;總長410米,型寬82米,比4個足球場還要大;舉力8.5萬噸,耗用鋼材超過4萬噸,采用了超大排量的進排水泵、閥門遙控等先進技術,實現中央控制室遙控操作,結構合理,自動化程度高。可承修1萬標準箱以上的集裝箱船和目前世界上最大的油船和散貨船。通俗點說,目前全世界所有大船,‘中海峨眉山’都有能力承修。

  在應對世界金融危機的背景下,世界最大浮船塢在上海投產,有利於進一步拉動內需,為‘確保上海經濟平穩較快發展,確保民生持續得到改善’提供實實在在的支持。標誌著上海國際航運中心的配套修船能力邁上了新臺階,是中海集團對上海國際航運中心建設投下的信心一票。

浮沈之間引船入塢

  從外形看,“中海峨眉山”浮船塢像一只碩大的長方形箱子,兩頭貫通;湊近了才發現,“箱子”裏已停了一艘塊頭較大的舊船。李正建說,浮船塢具有造價低、建造周期短、機動靈活、便於遷移等優點,一般用於萬噸以上船舶的小修、塢修和事故修理。

  20萬噸甚至30萬噸級的大船,如何乖乖地“走進箱子”?

  “‘中海峨眉山’設有超大排量、功率的進排水泵,由中央控制室遙控操作,工作原理和潛水艇類似。”李正建介紹,通過調節壓載水艙的註水和排水,控制浮船塢自身沈浮,來引船入塢。

  首先向壓載艙註水,浮船塢下沈,待修船舶進塢後,再排出艙內的水,船塢上浮,把船“托舉”出水面。此時,船身已穩穩“坐”在塢底的幾排墩木上。船塢沈浮全過程,一般需要近2個小時。

連續創造多項“之最”

  “中海峨眉山”浮船塢由上海船舶研究設計院負責總體設計,由中海工業有限公司自行建造,具有完全的自主知識產權。2007年8月,浮船塢在中國海運江蘇造船基地江都三江營基地開工,經設計、施工人員416天艱苦奮戰,今年9月下旬順利下水。

  10月2日,自重4.2萬噸的浮船塢從江蘇省揚州市順長江而下,拖航50多小時,於10月4日抵達上海長興島。拖航船隊總長度超過635米,寬約102米,26艘海巡艇、7艘護航艇全程維護安全,創下長江航運史上大型拖帶尺度之最。

  中國造船工程學會理事長黃平濤介紹,對比“中海峨眉山”浮船塢和國內外已建成投入使用的類似設施,分析總長、舉力、浮體長、塢體總寬、塢內總寬等各項主要技術參數,認定“中海峨眉山”是目前世界上投入使用的最大浮船塢。


機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】
首艘巨輪已進入“中海峨眉山”號浮船塢待修


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發表於 2011-1-15 15:50:03 |顯示全部樓層
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世界首創新型五軸混聯機床 ——XNZ2430大型龍門式五軸聯動混聯機床
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工程總投資:5000萬元以上
工程期限:2005年——2007年

       2007年11月10日在上海閉幕的2007中國國際工業博覽會上,齊二機床集團自主研發的、具有完全自主知識產權的世界首臺XNZ2430重型龍門式五軸混聯機床榮獲博覽會最高獎——金獎。本屆工博會共聘請75位國內著名技術專家及美國、法國、日本等外籍專家參與評獎,總計評出39項獲獎展品,其中金獎3項。

       2007年10月,由齊齊哈爾第二機床集團研制的世界第一臺XNZ2430新型大型龍門式五軸混聯機床和亞洲最大的SKCR165/1200型數控纖維纏繞機研制成功。

       XNZ2430型重型龍門混聯機床是齊二機床承擔的國家863項目即“高、精、尖”重大數控裝備關鍵技術研制項目。

       並聯機床,也被稱為虛擬軸機床或並聯運動學機器,是並聯機器人技術和現代數控機床技術結合的產物,由於它同時兼顧了機床和機器人的諸多特性,已成為機床行業發展過程中不可忽視的一個亮點。 被稱為21世紀的新型加工設備。它克服了傳統串聯結構機床的固有缺陷,具有模塊化程度高、剛性高,運動部件重量輕、加速度大、加工精度高等優點,可實現多坐標聯動數控加工。它特別適用於加工帶有復雜曲面形狀的較大、較長類零件和葉片類零件,適用於國防、軍工、航空航天、發電設備、模具制造等行業加工三維空間曲面的關鍵精密零件。

    齊二機研制的大型龍門式五軸混聯機床XNZD2415機床已經用於哈爾濱電機廠有限責任公司的三峽混流式水輪機葉片加工,並將推廣應用到其他螺旋槳和葉片加工。

  加工飛機螺旋槳、大型葉片等大型復雜曲面,需要大型五軸聯動加工設備,目前,國外在大型五軸聯動數控機床上對中國實行技術封鎖,我國每年需要花大量外匯從國外進口此類裝備。新型大型龍門式五軸混聯機床XNZD2430機床的研制成功將提升我國對大型復雜曲面零件的加工能力,提升我國先進制造裝備水平,節約大量外匯,具有顯著的經濟和社會效益。

       SKCR165/1200型數控纖維纏繞機,是打破西方國家技術封鎖的替代進口的高端產品。該數控纖維纏繞機為五坐標控制、四坐標聯動的樹脂基復合材料,纏繞成型構件的大型數控專機。該機包括五坐標控制四坐標聯動的纏繞軌跡控制系統、張力自動控制系統、溫度自動控制系統和質量保證系統,可實現圓筒、圓錐、球、雙曲面回轉體、組合體回轉體等構件纏繞,也可以進行矩形截面、多項式等多維復雜曲面和組合體形狀結構件纏繞。如火箭發動機殼體、各種彈體、衛星結構件、水處理設備、天然氣儲罐、醫療防火用壓力容器等等。

  XNZ2430新型大型龍門式五軸聯動混聯機床和SKCR165/1200型數控纖維纏繞機的成功研制,成功打破了西方的技術封鎖,為我國的國防工業發展提供了強大技術和裝備保障。同時也彰顯了齊二機床自主創新的雄厚實力和豐碩成果。

  近年來,齊二機床集團圍繞構建國家振興裝備制造業保障基地這一目標,堅持數控機床不斷向尖端化發展,在較短時間內開發研制了一大批具有完全自主知識產權和較強市場競爭力的重大高新技術產品,其中14種新產品接近當今國際先進水平,3種產品達到世界領先水平,31種產品填補了國內空白,1種產品填補了世界空白,獲得省級以上科技進步獎等11個獎項。2005年和2006年企業連續榮獲全國機床工具行業數控產值、產品銷售收入、精心創品牌活動三項十佳企業稱號。2006年“齊二牌”數控銑鏜床榮獲“中國名牌產品”稱號,數控機床產品被國家商務部評為“最具市場競爭力品牌產品”,企業技術中心被認定為國家級技術中心。2007年榮獲中國機械500強稱號。


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世界第二條激光沖擊強化生產線——中國航空制造技術重大突破
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工程總投資:—
工程期限:2000年——2008年


機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】

       2008年11月30日,由西安天瑞達光電技術發展有限公司和陜西藍鷹航空電器有限公司共同承建的中國第一條激光沖擊強化生產線,在西安閻良國家航空高技術產業基地建成。這標誌著中國激光沖擊強化技術向工程化應用邁出了重要一步,使中國成為繼美國之後世界上第二個可實現該項技術工業化應用的國家。

       同時,由空軍工程大學、西安天瑞達光電技術發展有限公司和北京鐳寶激光技術有限公司共同研制的“激光沖擊強化成套設備及關鍵技術”,也於日前通過了國家權威鑒定委員會的技術成果鑒定,這些都標誌著中國激光沖擊強化應用技術取得了重大突破。

       激光沖擊強化技術是利用強激光束產生的等離子沖擊波,提高金屬材料的抗疲勞、耐磨損和抗腐蝕能力的一種高新技術。它與現有的冷擠壓、噴丸等金融材料表面強化手段相比,具有非接觸、無熱影響區、可控性強以及強化效果顯著等突出優點。

       激光沖擊強化技術在美國航空裝備制造與維修以及其他裝備制造業正得到廣泛的應用。美國GE公司已經用此項技術為美國空軍強化了數萬件航空部件,據美國國防部估計,在美國空軍現有飛機壽命期內,用激光沖擊強化可節約60億美元的維修成本。2004年,美國還為F22戰鬥機建設了價值2億美元的激光沖擊強化生產線。

       此次中國激光沖擊強化應用技術取得重大突破,對解決中國飛機發動機疲勞斷裂問題、提高其可靠性將具有重大的意義。

激光沖擊強化技術簡介

       飛機和航空發動機結構大量采用金屬材料,金屬材料的主要失效形式疲勞和腐蝕均始於材料表面,所以金屬材料表面的結構和性能直接影響著材料的綜合性能。為此,人們采用噴丸、滾壓、內擠壓等多種表面強化工藝來改善金屬表面性能。利用強激光誘導沖擊波來強化金屬表面的新技術稱為激光沖擊強化技術(簡稱LSP),由於其表面強化效果好,自產生之日起就得到了廣泛的關註和研究。1998年該技術被美國研發雜誌評為全美100項最重要的先進技術之一。美國上世紀90年代後期開始的航空發動機高頻疲勞研究計劃中,將激光沖擊強化技術列為工藝技術措施首位。2005年,研制激光沖擊強化系統的MIC公司獲美國國防制造最高成就獎。美國將該技術列為第四代戰鬥機發動機關鍵技術之一,足見該項技術的重大價值。

       當短脈沖(幾十納秒內)的高峰值功率密度( )的激光輻射金屬表面時,金屬表面吸收層(塗覆層)吸收激光能量發生爆炸性汽化蒸發,產生高壓(GPa)等離子體,該等離子體受到約束層的約束爆炸時產生高壓沖擊波,作用於金屬表面並向內部傳播。在材料表層形成密集、穩定的位錯結構的同時,使材料表層產生應變硬化,殘留很大的壓應力,顯著的提高材料的抗疲勞和抗應力腐蝕等性能,這就是激光沖擊強化。

       激光沖擊強化技術和其它表面強化技術相比較,具有如下鮮明特點:(1)高壓,沖擊波的壓力達到數GPa,乃至TPa量級,這是常規的機械加工難以達到的,例如,機械沖壓的壓力常在幾十MPa至幾百MPa之間;(2)高能,激光束單脈沖能量達到幾十焦耳,峰值功率達到GW量級,在10∼20ns內將光能轉變成沖擊波機械能,實現了能量的高效利用。並且由於激光器的重復頻率只需幾Hz以下,整個激光沖擊系統的負荷僅僅30KW左右,是低能耗的加工方式;(3)超高應變率,沖擊波作用時間僅僅幾十納秒,由於沖擊波作用時間短,應變率達到 ,這比機械沖壓高出10000倍,比爆炸成形高出100倍。


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激光沖擊強化技術國內外發展現狀

       激光沖擊強化技術最初開發於20世紀70年代初的美國貝爾實驗室,我國著名物理學家錢臨照教授早在60年代也提出過這方面的思想。1972年,美國巴特爾學院(Battelle Memorial Institute)的Fairand B.P.等人首次用高功率脈沖激光誘導的沖擊波來改變7075鋁合金的顯微結構組織以提高其機械性能,從此揭開了用激光沖擊強化應用研究的序幕。1978年秋,該實驗室的Ford S.C等人與美國空軍實驗室聯合,進行激光沖擊改善緊固件疲勞壽命的研究,結果表明激光沖擊強化可大幅度提高緊固件的疲勞壽命。當時由於缺少可靠的、高脈沖頻率的大功率激光器而未能實用化。

       上世紀80年代後期,歐洲、日本、以色列等國家和地區紛紛開展了激光沖擊強化技術研究。但從公開報道的資料看,到目前為止,國際上還只有美國將激光沖擊強化實際應用。上世紀90年代在美國高頻疲勞研究國家計劃等支持下,美國利佛莫爾國家實驗室和GE、MIC公司等聯合深入開展了激光沖擊強化技術的理論、工藝和設備的研究,使激光沖擊強化技術獲得了很大發展,逐步走向了實用,用於F110、F101、F414等發動機的生產和修理。其中,F110、F101發動機在使用中發生多次風扇葉片故障,迫使F101每飛25小時和F110每天第一次飛行前要做一次能夠發現0.127mm裂紋的精細檢查,采用激光沖擊強化解決了這一問題。

       進入21世紀之後,激光沖擊強化技術的應用取得了長足的進展。美國空軍為提高激光沖擊強化生產效率做出了很大的努力,設置了4個重要的制造技術計劃(Air Force Manufacturing Technology Programmes),取得了許多重要進展,解決了提高激光沖擊強化生產效率和可移動式生產等工業應用問題。2002年以來,美國已將激光沖擊強化大規模用於航空部件的制造和修理中,例如,美國MIC公司將激光沖擊強化技術用於軍民用噴氣發動機葉片以改善其疲勞壽命,不但提高了飛機發動機的安全可靠性,而且每月可節約飛機保養費幾百萬美元、節約零件更換費幾百萬美元。美國預計僅僅戰鬥機發動機葉片的處理,就能節約成本超過10億美元。2003年,美聯邦航空局(FAA)和日本亞細亞航空(JAA)將激光沖擊強化批準為飛機關鍵件維修技術,當年這項技術即被用於波音777飛機的零部件處理。

       2004年,美國激光沖擊技術公司(LSP Technologies, Inc., LSPT)與美國空軍實驗室開展了F/A-22上F119發動機鈦合金損傷葉片激光沖擊強化修復研究,對具有微裂紋、疲勞強度不夠的損傷葉片,經過激光沖擊處理後,疲勞強度為413.7MPa,完全滿足葉片使用的設計要求379MPa,取得了巨大成功。此外,對葉片楔形根部進行激光沖擊處理後,其微動疲勞壽命至少提高25倍以上。目前,激光沖擊強化技術已大量用於F119-PW-100發動機整體葉盤等部件的生產。LSP公司還提出了對飛機蒙皮鉚接結構強化的專利,應用可移動激光設備在飛機裝配現場對鉚接後的鉚釘及其周圍強化,效果明顯。

       從2005年開始美國又將激光沖擊強化逐步擴大到大型汽輪機、水輪機葉片以及石油管道、汽車關鍵零部件等的處理。據報道僅石油管道焊縫的處理就能達到10億美元以上的收益。

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中國激光沖擊強化研究

       國內從20世紀90年代開始激光沖擊強化技術的研究,主要進行了理論探討和針對鋼材、鋁合金材料等的試驗研究。開展了激光沖擊強化研究的單位主要有中國科學技術大學、江蘇大學、南京航空航天大學、華中理工大學、北京航空制造工程研究所、航空材料研究院、北京航空航天大學、空軍工程大學等單位。

       南京航空航天大學的探索研究比較早,初步驗證了激光沖擊強化是有作用的,在國內具有一定開創性。華中理工大學對LY12鋁合金沖擊前後的試件做了疲勞實驗,並進行了初步的微觀機理研究,表明激光沖擊強化使位錯密度提高21倍、表面產生49.43MPa的殘余壓應力。北京航空制造工程研究所對鋁合金LY112鉚接試件的鉚釘孔進行激光沖擊強化實驗,表明激光沖擊強化能穩定提高鉚接結構疲勞壽命約80%,該所從俄羅斯引進了可進行單次沖擊試驗用的激光器設備,但由於俄羅斯並未專門研制激光沖擊強化用激光器,該激光器不能滿足工業應用要求。

       90年代中期開始,中國科學技術大學和江蘇大學對激光沖擊強化的研究工作比較多。中國科技大學強激光技術研究所研制出了國內首臺實驗用的激光沖擊處理機,但是該設備只能單次沖擊,且可靠性不高,僅能用於實驗,不能滿足航空部件的生產和修理需要。江蘇大學從激光沖擊強化機理、塗層約束層應用和強化工藝試驗等方面進行了一系列研究,並與中國科技大學合作研制了有重復頻率的釹玻璃激光器,取得了一定的進展,但該激光器仍不穩定,不能長期工作,因此仍不能滿足工業應用要求。

       近年來,盡管需求越來越迫切,但受設備和關鍵技術的限制,國內的研究不夠活躍。針對重大的應用要求,空軍工程大學與西安天瑞達光電技術有限公司、江蘇大學、西安藍鷹電器設備公司和鐳寶光電公司等多家單位合作,對激光沖擊強化技術的強化機理、關鍵技術、成套設備和在航空發動機上的應用工藝進行了大量研究,現已研制出適合強化高溫合金、鈦合金等高強度材料用的HGN-1、HGN-2型高能脈沖激光器,以及脈沖能量為25J,重復頻率達到1Hz的YAG激光器及其強化生產成套設備,制定了航空部件沖擊強化工藝操作流程和質量檢查規範,並在西安藍鷹電器設備公司建立了激光沖擊強化示範生產線,為該技術在航空工業上的應用上奠定了基礎。

       2008年,空軍工程大學和西安天瑞達光電技術公司將激光器和運動平臺進行了集成與控制,並指導陜西藍鷹電器有限公司在閻良建立了我國第一條激光沖擊強化工程應用示範線。該示範線可以實現復雜曲面(如葉片)雙面激光沖擊強化。

       該激光沖擊強化生產線與美國基本相當,實現了系統的集成控制,對強化過程的關鍵參數進行實時監控,脈沖工作頻率1~2Hz;研制的Nd:YAG激光器比美國同類激光器性能指標更高,用於激光沖擊強化,與美國釹玻璃(Nd:Glass)激光器效果相當。

       法國針對激光沖擊強化需要,研制了Nd:YAG激光器,但該激光器沒有工業應用的成套設備,且Nd:YAG激光器能量比國內小,ASE更大。

       美國對激光沖擊強化也有一個發展過程,如在初步應用的基礎上,針對激光沖擊強化技術存在的問題,美國空軍組織了LSPT、P&W、GEAE和UTC等公司進行了多個制造技術計劃。提出了快速塗層的RapidCoater技術,研制了先進的控制和監控技術以提高其工作可靠性和可重復性,成本至少降低了50∼70%,增加產量6∼9倍。國內外的研究均表明,激光沖擊強化對各種鋁合金、鎳基合金、不銹鋼、鈦合金、鑄鐵以及粉末冶金等均有良好的強化效果,除了在航空工業具有極好的應用前景外,在汽車制造、醫療衛生、海洋運輸和核工業等都有潛在的應用價值。


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       金屬板料激光沖擊波成形涉及激光與材料的相互作用、沖擊波傳播及其對材料的加載機制、動態塑性成形理論以及沖壓成形工藝等眾多學科。受到激光器等硬件條件的制約,目前國內能開展激光沖擊成形試驗的研究機構尚且不多,並且試驗費用也是不小的開支,而沖擊成形又是一個極其復雜的過程,存在很多不確定性因素。以上原因大大限制了對於激光沖擊成形技術的研究應用。在這種情形下,采用計算機數值模擬技術來獲得板料變形與激波加載之間的規律不失為一種行之有效的方法。

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世界最深鉆井機——12000米超深鉆井機
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工程總投資:2000萬元以上
工程期限:2005年——2008年


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       2008年3月中旬,我國首臺擁有自主知識產權的12000米超深鉆機——ZJ120DB鉆機,在川西海相科學探索井川科1井上安裝調試成功,並正式投入使用。此前,全球僅美國擁有一臺12000米鉆機。

       川西海相科學探索井川科1井位於四川省綿竹市孝德鎮,由勝利油田99101鉆井隊承鉆。這口井原設計井深為8875米,後設計井深改為7540米,按照施工要求,二開鉆至3200米後更換為12000米鉆機作業。

       據悉,ZJ120DB鉆機由寶雞石油機械有限公司研發,已被確定為國家863計劃“先進鉆井技術和設備”的重要課題之一,勝利油田也派出專家參與了此項研發工作。ZJ120DB鉆機的研制成功,不僅意味著我國石油鉆井裝備取得了重大突破,對我國實現深層找油和油氣穩產增產也具有重大意義。

       目前全球石油、天然氣的開采正呈現向陸地深層、環境惡劣區域和海洋發展的趨勢,在我國探明可開采的石油資源中,很大部分埋藏在5000米以下,因此,超深井鉆采裝備技術成為石油開采業共同關註的課題。

       要想獲得萬米以下的石油資源,鉆機深度至關重要。2005年,我國成功研發出9000米超深井鉆機,打破了美國、挪威等國對這一領域的壟斷局面,成為了全世界少數掌握這項技術的國家之一。西安寶德公司在9000米超深井鉆機的基礎上,采用國際先進技術和設備,自主研發出世界首臺12000米超深井交流變頻鉆機電控系統,一舉趕超其他國家,站到了全球石油裝備制造業的最前沿。

       12000米超深鉆井機為川科1井完成多項科學探索任務提供了保障。其"大腦"首次使用超深鉆井交流變頻控制系統;核心動力絞車的提升能力高達6000馬力,其超大功率能讓鉆頭穿透地球深處的各種堅硬巖層,達到12000米深處;其“心臟”泥漿泵為承壓52兆帕、2200馬力的高壓泵;還擁有900噸承載能力的井架和底座、900噸承載能力的天車、遊車、大鉤和吊環、675噸承載能力達的水龍頭、72噸承載能力的耐低溫死繩固定器……這些處於世界先進水平的設備在國內都屬首次研制,這把世界頂級利劍能在-40℃∼55℃的環境中工作,幾乎能在全球的任意區域使用,還能根據工況自動加減速、剎車、報警,使鉆井作業的智能化水平和安全系數大大提高。

       作為國內首臺超深井鉆機電控系統,wb-zj120db的性能總體達到了國際先進水平。它猶如中樞神經,能為12000米超深井鉆機這個鋼鐵巨人提供有效指令,使其達到最佳的工作狀態。該超深井鉆機電控系統,創新性地采用了多項西安寶德公司自主研發的專利技術,其中包括榮獲國家重點新產品獎的自動送鉆技術、變結構技術、一體化控制技術等,提高了鉆井工程的質量,為整個電控系統的成功研制起到了極大的推動作用。

       這臺超深井鉆機電控系統不僅創造了國內第一,同樣也是世界首臺陸地交流變頻鉆機。它也同時被列為國家“863計劃”、“十一五”重大科技攻關項目,還同時榮獲了2007年度西安市科技進步一等獎、國家科技型中小企業創新基金及國家重點新產品獎等眾多榮譽。代表了中國目前鉆機電控系統研發的最高水準。


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世界最大環保型超級油輪——30萬噸級VLCC華山號
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工程總投資:10億元以上
工程期限:2007年——2008年


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甲板相當於3個足球場,船體高度超過20層樓。


       2008年10月27日,由上海外高橋造船公司為新加坡海洋油船有限公司建造的綠色環保型31.8萬載重噸VLCC“華山”號提前5個月命名交船。這是目前世界上建成的第一艘全面滿足由國際船級社協會(IACS)制定的最新《共同結構規範》(CSR)載重噸最大、款式最新的超級油輪。

       之前,載重29.7萬噸的VLCC“長江之珠”號交船,它是上海開埠以來建造的最大油輪。不到半個月,“上海最大”升級為“世界最大”,標誌著改革開放30年來,上海造船業靠科技引領產業變革,制造能力不斷攀高,產品更具有國際競爭力,上海各大船廠也向世界級“船老大”邁進。

       “華山”號輪,船長333米,型寬60米,型深30.5米,設計吃水21米,航速為16.1節,續航力約29000海裏,是上海外高橋造船公司繼成功開發17萬載重噸級好望角型散貨船系列、11萬載重噸級阿芙拉型油輪系列、大噸位海上浮式生產儲油輪(FPSO)系列,世界第六代3000米深水半潛式鉆井平臺之後,向市場推出的又一標誌性產品。一經問世,立即引起國際航運界的廣泛關註和積極響應,至今已累計承接訂單16艘。

       在整個研發過程中,上海外高橋造船公司收集到了大量的船東意見和當今VLCC最新潮流訊息。同時,依據《共同結構規範》,對VLCC的設計海況、標準裝載情況、靜態和動態載荷、構件凈尺寸、腐蝕余量、局部強度衡準、總體強度衡準以及結構疲勞等參數進行了分析、測算和確定。該船主要應用了永久檢查通道(PMA)、燃油艙雙殼保護、泵艙雙層底、低硫燃油艙設置等新的規範,達到了綠色環保的要求。

特殊部位加厚處理

       為增強船舶航行的環保性和安全性,國際船級社制訂《共同結構規範》,將船舶疲勞壽命要求提高到25年。規範實施前,船舶各部位的鋼板厚度相差無幾,比如20毫米的鋼板,只要一個地方被腐蝕2毫米,就要整體“換血”。而“華山”號穿上了“定制衣”——在露天、易潮濕、與原油接觸的易受磨損、腐蝕的部位加厚,就像為容易受傷的臂肘、膝蓋穿上護肘、護膝,既延長船舶壽命,又節省了成本。

安裝永久檢查通道

“華山”號新安裝了永久檢查通道,好比給船裝了“胃鏡”。由於船型深30.5米,肉眼看不到貨油艙的細枝末節,“華山”號每隔6米設置一條通道,方便工作人員檢查,油“肚子”裏有任何風吹草動都能了如指掌。此外,“華山”號的燃油艙采用雙殼保護;船身油漆杜絕重金屬錫;燃燒產生的氮氣、二氧化硫全面回收……多管齊下保證綠色環保。

壓載水“新陳代謝”

       以往海輪空船行駛時,油輪內必須註入壓載水,保證船體穩定和航行安全。但壓載水跟著船舶“走南闖北”,無意中成了隱形炸彈——水中攜帶的微生物很可能就是水裏的“一枝黃花”,給其它水域“致命一擊”。為了解決這個問題,“華山”號學曹沖稱象,化“巨象”為“碎石”,在船行駛過程中逐步置換壓載水,保護海水水質,減小生物入侵的概率。

造船實現數字化

       隨著上海造船工業的發展,“外高橋”逐步提高造船能級,噸位越造越大,技術越變越精。17萬噸的好望角型散貨船、30萬噸海上浮式生產儲油輪、第六代3000米深水半潛式鉆井平臺……每一個都是世界造船競賽中的頂尖選手。造船基地從黃浦江搬遷到長興島,上海造船業有了大展拳腳的“練功房”,而三維建模技術成就的“數字造船”法,實現了具體生產和設計圖紙的無縫對接。硬件擴容,軟件升級,正是這樣的“軟硬兼施”,幫助上海造船業在國際舞臺上屢創佳績。

       上海外高橋造船公司成立於1999年10月18日,2004年至2007年分別以122萬噸、217萬噸、311萬噸和353萬噸年造船完工總量,連續四年名列中國船廠前茅,躋身世界十強行列,成為世界上具有重要影響力的造船企業。 目前,上海外高橋造船公司的手持訂單已安排至2012年。


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停靠在外高橋造船公司碼頭邊的“華山”號油輪即將啟航。

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本帖最後由 孤寂如雲 於 2011-1-15 16:02 編輯

車輛巨無霸——湘電集團220噸交流傳動電動自卸車
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工程總投資:3000萬元以上
工程期限:2007年——2008年


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       2008年10月28日上午,由我國自主研制的、第一臺擁有完全自主知識產權的220噸交流傳動電動輪自卸車在湖南湘電集團湘電重型裝備股份有限公司成功下線,標誌著我國大型露天礦運輸設備制造業技術已達到國際領先水平,標誌著國務院確定的16個重大技術裝備關鍵領域的重大突破。

       據了解,湘電集團是國內唯一的礦用電動輪自卸車生產制造單位,是國家定點的技術研發單位和標準制定單位,技術水平、開發能力處於國內領先地位。為全面落實黨中央、國務院關於大力振興裝備制造業的戰略任務,進一步滿足我國露天礦山事業發展的需要,湘電集團充分利用現有108噸、154噸電傳動自卸車國產化研制基礎,於2007年7月正式啟動了220噸交流傳動電動輪自卸車研制項目。在項目實施過程中,公司先後投入資金5000余萬元,並與湖南大學、中南大學、美國GE公司和白俄羅斯畢拉斯公司的建立了廣泛的產學研合作關系,先後攻克了整車集成優化技術、交流變頻技術、液壓系統研制三大技術難點,實現了關鍵領域的重大突破。

       該車的研制成功和順利下線,對國民經濟發展和產業升級影響大、關聯度高的重點領域的重大技術裝備,實現核心技術和系統集成能力的突破;以點帶面,通過自主設計和自主制造,帶動基礎裝備和一般機械裝備產品及零部件生產制造水平的全面提升。標誌著我國的電傳動礦用自卸汽車設計、制造技術水平躍上一個新的臺階,增強了國產電傳動礦用自卸汽車參與國際化市場競爭的能力,促進大型露天礦山成套設備的國產化水平的提高。

       2007年12月19日,湖南湘電重型裝備項目落戶湘潭九華經濟開發區簽約儀式在湘潭舉行。項目規劃用地500畝、計劃總投資6億元,將建設年產100輛大型電動輪自卸車基地。它是國內最大的電動輪自卸車生產線,具有自主知識產權。項目將於明年完成主體廠房工程、設備訂購及有關配套設施建設,2009年全面建成投產。

  湘電集團重型裝備股份有限公司主要生產大型和中小型工礦電機車、大型電動輪自卸車、城市輕軌車、城市軌道車及軍用軌道車,產品通過ISO9001質量認證。擁有各類加工設備和齊全的制齒設備,具有年生產大型電動輪自卸車50輛、城市輕軌車30輛、工礦電機車1500輛及其備品的能力,以及電動輪自卸車動力總成、液壓試驗等試驗臺站,鋪設專為大型礦用汽車和大、小機車、輕軌車、城市軌道車、軍工車廠內試驗運行的試驗設備和場地。落戶湘潭九華經濟開發區的湘電重型裝備項目,主要生產載重190噸、220噸和320噸大型電動輪自卸車。此種產品適用於大型露天礦、大型水利工程建設等,在國內外有著廣闊的市場前景。同時,美國通用電器公司將參與技術研發。

  據了解,中國與美國是目前世界上僅有的兩個可以獨立開發、制造大型電動輪自卸車的國家。湘電集團重型裝備股份有限公司研制的大型電動輪自卸車,被認定為國家級重點產品。該公司與美國通用電器的合作,既發揮了湘電重型裝備本土優勢,又發揮了美國通用公司的技術優勢,達到了優勢互補、實現強強合作的目的。將具有年產100輛重載卡車的能力。

       這次引進的湘電重型項目,將進一步壯大湘潭九華的汽車產業。100輛大型電動輪自卸車生產線與已經入園的年產30萬輛轎車的吉利汽車項目、年產800輛高速公路養護車項目,將共同形成湘潭九華年產可達250億元的汽車產業集群。

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本帖最後由 孤寂如雲 於 2011-1-15 16:15 編輯

LED技術的飛躍:世界最大顯示屏——亞洲第一天幕奇觀,面積超過足球場
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工程總投資:2.5億元
工程期限:2005年——2006年


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北京世貿天階購物中心,長達400米,面積超過一個足球場的巨型LED顯示器高懸於人們頭頂之上


       如果說100寸以上的液晶電視已經不足以吊起你的胃口,超大電視墻也算什麽新鮮玩意兒,那麽耗資3200萬美元(約合人民幣2.5億元),面積超過一個足球場,吊在頭頂上30米空中的巨型LED屏幕夠吸引人吧。

       2006年10月15日晚,在北京中央商務區的“世貿天階”購物中心,號稱亞洲第一的LED電子夢幻天幕正式開播,天幕開啟後場面極具震撼力,在聲、光、電交相輝映中,各種三維聲像效果將觀眾帶入一個無限遐想的空間。因其面積巨大、科技含量極高,超越拉斯維加斯的巨型天幕,成為世界綜合性能第一的“夢幻天幕”。

       世貿天階購物中心位於北京光華路和東大橋交口,貴友大廈往北500米左右,緊鄰國貿、嘉裏中心等眾多頂級寫字樓,由兩座5A寫字樓和一條8萬平方米內式商街組成。其中封閉形商業與開放式街區廣場的結合,是戶外一年四季的購物廣場和“日不落”休閑空間。

       世貿天階的點睛之作是貫穿世貿天階商業中心街區淩空而起的巨型LED屏幕“夢幻天幕",長250米,寬30米,離地30米,總面積7500平方米,相當於一個足球場的面積,總造價超過2.5億元人民幣,由美國EntertainmnetDesign Corp.公司總裁,曾獲奧斯卡獎和4次艾美獎的好萊塢舞臺大師Jeremy Railton設計,他在十幾年前曾經設計過美國拉斯維加斯的巨型天幕顯示器,世貿天階這件新作品,令世貿國際商業街成為北京新地標和旅遊新景觀,被人稱為“全北京向上看”。

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如夢似幻的光影世界——這是科技與商業結合的完美傑作


世界最先進的影像技術

       世貿天幕具有清晰穩定的畫面特質,令人身臨其境的48路輸入96道輸出的強大環繞擴聲,超震撼三維聲像效果,目前,只有久負盛名的拉斯維加斯天幕堪與相比。與拉斯維加斯天幕相比,北京天幕的分辨率要高很多,因為點間距比前者小,甚至可以說是世界上分辨率最高的巨型顯示屏。而北京天幕真正超越拉絲維加斯天幕的地方在於它的控制系統,它可以控制整個220米x30米的顯示屏同步播放視頻節目,這點拉斯維加斯天幕無法做到,整套系統都是蘇州光普科技有限公司自主研發和制造的。

  天幕系統的超大顯示屏由兩部分組成,其中頭部傾斜仰起的小部分為標準的超高清晰度顯示屏幕,約有一個標準籃球場大小,完全滿足播放高清晰度視頻節目的要求(象素組成為1960X1080i)。平鋪部分為超大面積顯示屏幕,顯示面積縱向長220.2米,橫向寬26.88米,總面積接近6000平方米。顯示區域縱向為5120個象素,橫向768個象素,總像素超過400萬像素。這兩個部分由5111808顆超高亮度紅光LED,和高品質藍光及綠光LED各4521984顆組成,LED顆粒總數超過1400萬顆,屏幕使用壽命可達10萬小時。

       這樣的屏幕尺寸背後,是好幾個機櫃的服務器,磁盤陣列,天幕LED視頻廣告需要動用了一個機房來驅動,其實並不奇怪。這麽大面積的LED,還要顯示動態的畫面,一個畫面的數據量就相當於一幅分辨率為5120x768,也就是400萬像素的一張圖像,這個分辨率是我們通常HD標準的10倍。所以30秒鐘的動畫,就需要大概20GB的數據量傳輸。那麽磁盤陣列和服務器,就是做這個的。同時,畫面的顯示使用了Adobe的After Effects模板來輔助完成。

  天幕系統每個象素中每種顏色具有幾萬個灰度級別,可形成上百億種顏色;每個象素都依據標準進行了單點白平衡校正,使整屏亮度色彩更均勻一致,由於采用了高科技半導體發光器件,白天最高亮度達到6000cd/m2,夜晚亮度達到1500cd/m2,並且可以自動根據環境照度進行亮度調節,所以不管是在陽光明媚的白天,還是在燈火輝煌的夜晚,屏幕畫面明亮,圖像色彩柔和自然,顯示內容均勻真實,置身其中有身臨其境的感覺,能適應各種氣候條件。


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震撼人心的視覺沖擊

       這座天幕將為整條商業街帶來富於夢幻色彩和時尚品位的聲光組合,成為一座吸引人潮的世界級奇觀。入夜後開始播放海底世界內容,藍色的海水,栩栩如生的海洋動物以及漂亮的珊瑚讓人產生了置身海底的真實體驗。人們擡頭向上看,250米長,30米寬的巨大LED屏幕在頭頂上方展現。震撼的音響,絢麗的畫面,氣勢宏偉,讓人流連忘返。

       絢爛的天幕映襯得周圍天空通明,天幕上時而有成群的魚兒遊過,時而有成片的流星劃過,加上天幕兩側歐式建築的映襯,這裏簡直如同夢幻城堡一般。人們在這裏可以欣賞繽紛悅目的日夜景觀,感受現代科技帶來的富於夢幻色彩和時尚品位的聲光藝術。


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世貿天階,亞洲第一天幕全景,頭部仰起的是一塊高清晰液晶屏,寬度接近27米,相當於一個標準籃球場。


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賭城拉斯維加斯電子天幕穹頂外觀


拉斯維加斯電子天幕

       巨型天幕的創意最早來自美國賭城拉斯維加斯弗雷蒙特街(Las Vegas)的電子天幕,這是城北一處438米長的穹頂,這條長400米,寬20米,高25米的拱形燈光長廊,曾經是世界最大的顯示器,成為賭城一個重要的觀光景點。

       在每年到訪拉斯維加斯的遊客中,一半以上都會前往拉斯維加斯市中心的弗雷蒙特街(Fremont Street)參觀其眩目的“電子天幕”(Viva Vision)。這個天幕顯示屏投資1650萬美元,由1250萬個LED燈組成,橫跨四個街區。每天夜幕降臨後,弗裏蒙特街的天幕便開始閃耀,帶給遊客最驚喜的拉斯維加斯體驗。

     電子天幕的起因是拉斯維加斯的老賭城受到新賭城的競爭,新賭城與拉斯維加斯相距數公裏,在新賭城的夜晚,每個賭場門前都有盛大的表演來吸引賭客。因此,老賭城的生意備受影響,於是四家飯店耗資6千萬美金, 打造世界最大的燈光長廊,巨型電子天幕就是在這個背景下產生的。整個系統由210萬顆霓虹燈泡和高達54萬瓦特的音響組成。藉由這些霓虹燈泡制造出不同變化的燈光歌舞秀,天幕循環反映外星人入侵地球,在美國人的抵抗下,終於將外星人趕出地球的電影(ID4?),彰顯大美國主義。除此以外,還播放各類視頻廣告。不過,這也沒有能夠挽回老賭城的頹勢。

       2004年6月佛瑞蒙街耗資1700萬美元,把巨型天幕的210萬個霓虹燈泡換成1250萬個LED顆粒,大大改善了影像畫質。


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拉斯維加斯天幕,為一條400米長的穹頂顯示器。


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圓弧造型的蘇州圓融時代廣場天幕,全長約500米,規模居世界第一。

蘇州建世界最大LED天幕

       2008年5月13日,蘇州光普電子有限公司獲得了蘇州圓融時代廣場天幕LED項目合同。位於蘇州工業園區金雞湖東岸的圓融時代廣場是蘇州有史以來規模最大復合性商業中心,建築面積達51萬平方米,集購物、休閑、娛樂、商務、文化等諸多功能於一體。

  圓融時代廣場中部的LED天幕全長約500米,寬32米,高約21米,超過了著名的美國拉斯韋加斯天幕(長400米,寬25米)和北京世貿天階天幕 (長250米,寬30米),規模為世界之最,稱得上是世界第一天幕。天幕將貫穿整個時代廣場中部,形狀像是一對展開的翅膀,中間還將跨越一條通行道路。

  除了規模宏大、色彩絢麗的大型LED屏幕讓人能夠感受到燈光的無窮變化外,在整個天幕的表面,還將鋪設一層特殊氣枕,增強燈光的變幻效果。而這項技術正是國家遊泳館水立方外立面燈光所采用的膜結構封頂。當整個天幕燈光安裝完畢後,從園區的高層建築俯瞰下去,整條天幕光感柔和而變化多樣,宛若一條彩色閃光的巨龍蜿蜒在金雞湖邊,能夠創造通透、絢爛的視聽奇觀。

   此次負責時代廣場天幕LED集成硬件工程的兩家公司,都是中國LED產品業界佼佼者,曾參與過奧運場館的建設。


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蘇州圓融,世界最大天幕正在調試中


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LED技術

  LED(Light Emitting Diode),學名發光二極管,是一種固態的半導體器件,它可以直接把電轉化為光。50年前人們已經了解半導體材料可產生光線的基本知識,1962年,通用電氣公司的尼克•何倫亞克(NickHolonyakJr.)開發出第一種實際應用的可見光發光二極管。

       發光二極管的核心部分是由P型半導體和N型半導體組成的晶片,這兩種半導體連接起來的時候,它們之間就形成一個“P-N結”。當電流通過導線作用於這個晶片的時候,電子就會被推向P區,在P區裏電子跟空穴復合,然後就會以光子的形式發出能量,這就是LED發光的原理。而光的波長也就是光的顏色,是由形成P-N結的材料決定的。

       經過近30年的發展,現在大家十分熟悉的LED,已能發出紅、橙、黃、綠、藍等多種色光。然而照明需用的白色光LED僅在近年才發展起來。因為白光不是單色光,而是由多種單色光合成的復合光,正如太陽光是由七種單色光合成的白色光,而彩色電視機中的白色光也是由三基色紅、綠、藍合成。由此可見,要使LED發出白光,它的光譜特性應包括整個可見的光譜範圍。但要制造這種性能的LED,在目前的工藝條件下是不可能的。根據人們對可見光的研究,人眼睛所能見的白光,至少需兩種光的混合,即二波長發光(藍色光+黃色光)或三波長發光(藍色光+綠色光+紅色光)的模式。上述兩種模式的白光,都需要藍色光,所以攝取藍色光已成為制造白光的關鍵技術,即當前各大LED制造公司追逐的“藍光技術”。

       普通照明用的白熾燈和鹵鎢燈雖價格便宜,但光效低(燈的熱效應白白耗電),壽命短,維護工作量大,但若用白光LED作照明,不僅光效高,而且壽命長(連續工作時間100000小時以上),幾乎無需維護。LED耗電非常低,一般來說LED的工作電壓是2-3.6V。工作電流是0.02-0.03A。這就是說:它消耗的電不超過0.1W。

  LED光源具有使用低壓電源、耗能少、適用性強、穩定性高、響應時間短、對環境無汙染、多色發光等的優點,雖然價格較現有照明器材昂貴,仍被認為是它將不可避免地替代現有照明器件。

  中國LED產業起步於20世紀70年代。經過30多年的發展,中國LED產業已初步形成了包括LED外延片的生產、LED芯片的制備、LED芯片的封裝以及LED產品應用在內的較為完整的產業鏈。近年來中國LED產品技術創新與應用開發能力逐漸提高,器件可靠性研究位置越來越突出,測試技術與標準也漸成熱點,所有這一切均標誌著中國LED產業已經進入了一個嶄新的發展階段。

       中國是世界最大的LED產品生產國,LED芯片產量從2003年的115.6億只,增長到2006年的309.3億只,年復合增速達38.8%,產值達到11.9億元。2006年中國LED產業總產值達到105.5億元,其中封裝產業產值達87.5億元。2003-2006年,中國LED出口逐年上升,出口量和出口額的年復合增長率分別達41.4%和95.5%,2006年達337.4億只、41.87億美元。預計2010年中國整個LED產業的產值將超過千億元。


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北京奧運會上采用了大量的LED技術,這個奧運五環有36米寬,12.5米高,由45000多個高亮度LED燈組成。


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北京奧運會開幕式上,隨著一張卷軸畫卷慢慢地展開,開始演繹中國悠悠五千年的文明。這幅巨型LED畫卷長147米,寬22米,總面積超過3200平方米,相當於半個足球場,由8000多塊LED彩磚組成,每塊可以承受4噸的壓力。整套LED設備全部國產,由北京金立翔顯示技術開發公司研制,造價近億元。


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全部展開的巨型LED卷軸可以站滿超過3000名演員。


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北京奧運主會場——鳥巢內采用了大量LED應急指示牌、路標、大屏幕顯示器等設備。


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國家遊泳館——水立方,外部由近50萬顆LED燈包裹,可以變幻出各種色彩,正面墻上的LED幔態顯示屏——“水立方之眼”長104米,高20米,總面積達2080平方米,由中國最大的LED企業,大連路明集團研製。


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十幾年前建造的美國拉斯維加斯電子天幕,在技術上已經落伍。


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拉斯維加斯電子天幕的畫質明顯不如北京世貿天階。


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不過電子天幕建設對於推動拉斯維加斯的經濟發展還是起到一些作用的。


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科技的魅力讓人流連忘返。


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聖誕節來了。


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盛開的荷花伴隨著聖誕節的花燈。


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在人們頭上遊弋的魚兒,使人恍如置身海底。



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本帖最後由 孤寂如雲 於 2011-1-15 16:36 編輯

世界最大立式車銑床——齊重數控25米數控重型雙柱移動立式車銑床
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工程總投資:3500萬元以上
工程期限:2007年——2009年



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       繼16.5米數控雙柱大立車投產后,齊重數控裝備股份有限公司(以下簡稱齊重數控)再次重磅出擊蒻菣萒蓑,碥碭碧碫與上海港機重工有限公司正式簽訂25米數控重型雙柱移動立式車銑床的供貨合同。

       這台型號為dmvtm2500×60/550l-nc的數控重型雙柱立式車銑床總噸位超過550噸,可以加工直徑為25米的大型機組部件暝暠暟暨,漠演漼漉其技術參數,技術等級嗼嘌嘀嘁,綧綹緇綝均處于世界領先地位。適用于高速鋼、硬質合金及陶瓷刀具對黑色金屬、有色金屬及部分非金屬材料的零件進行粗、精加工,可車削內外圓柱面、內外圓錐面、溝槽、端面、螺紋及復雜回轉型面。為當前世界最大數控重型車銑床榖槄榾榜,截戩摫搫預計將在2009年初在上海長興島港機制造基地投入使用。

       這台25米高端數控重型立車,其技術參數、加工精度、技術等級,均創造諸多“第一”,為當今世界機床業的扛鼎之作。這標志著我國港機制造業和機床制造業一同跻身世界第一方陣。

       齊重數控之所以敢接下這筆訂單,憑借的是公司7年多來科研攻關成果的積累。由于有了先前16.5米數控雙柱大立車的制造經驗,這台25米的數控重型雙柱移動立式車銑床的生產周期僅有一年零4個月,比正常的3年工期將縮短20個月。
成立于2000年的齊重數控,是以原齊齊哈爾第一機床廠作為主發起單位,聯合中國機電出口產品投資公司等6家社會法人單位共同發起成立的。上海港機重工有限公司現已跻身為世界第二大港機制造商。

       此前,上海港機需要添置一台世界領先、生產港口重型設備的高精尖大型設備,國內外三家知名機床制造企業為此競標。最終,齊重數控以技術精良、管理先進、實力雄厚的優勢,擊敗另外兩家強勁對手,一舉奪標。

  這次成功簽約,標志著上海港機和齊重數控兩家國內知名企業在各自行業的產品生產制造方面均有了決定性和歷史性的突破。25米數控重型立車其技術參數,技術等級,均處于世界領先地位,目前世界上只有齊重數控裝備股份有限公司可以生產。上海港機使用25米數控重型立車后,可為今后進一步鞏固和拓展國際市場奠定基礎。

       2007年,齊重數控投資興建占地面積1萬平方米超重型機加車間。為使技術創新迅速轉化為高質量產品,將相繼投入3000萬元,自制1台加工長度為50米的數控橋式龍門銑、3台高速銑,安裝1台數控導軌磨床等先進設備,可大大提高產品出產率,縮短了產品生產周期,降低了生產制造成本。

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巨型海上儲油筒——世界首個陸造圓筒形浮動式儲油生產平台
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工程總投資:2000萬元以上
工程期限:2007年——2008年


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       2008年9月2日凌晨5點10分,在南通海事局的精心維護下,全球首個在岸上船台建造的圓筒型浮動式儲油生產平台在南通順利下水。

       此次下水的儲油生產平台由江蘇韓通船舶重工有限公司為挪威船東建造,是國內建造的首個同類型海洋平台。整個平台呈圓筒型,直徑達66米,型深27米。因為采用了獨特的圓桶式設計,使該平台無需依賴復雜而昂貴的轉塔和旋轉密封裝置而長期獨立系泊海上,具有較高的穩定性和抗風浪性。平台上建有一座煉油廠、一座輸油專用的注氣站、一座大型儲油庫,日加工原油約3萬桶,儲油能力可達30萬桶。平台竣工后將長期系泊于北海水域,從事海洋石油的生產與儲存。

  由于此次下水在全球屬首次,無任何實踐經驗可以借鑒,平台下水時的重量近1.2萬噸,重心高,下水速度快,下水沖程遠,且平台呈圓筒型,與常規船舶比較,容易發生旋轉,穩向性能較差,對周圍通航環境、風力、水流等因素的要求較高。為保證平台安全下水,南通海事局多次派出業務骨干,到現場進行察看,並組織海事、引航、船務、水文等方面的專家召開咨詢會,對方案進行周密論證。

       5時10分,平台開始從滑道上下滑,下水時速度近每秒3米。在6艘大馬力拖輪和岸上卷揚機的共同作用下,平台被穩穩地控制住,並順利穿過110米寬的內港池口,安全靠泊碼頭。

  近年來,隨著大型石油公司對海洋油氣田開發產生興趣,海洋工程市場前景看好。中遠船務、惠生重工、韓通船廠紛紛進軍海洋裝備制造業。投資80億元的中遠海工基地在啟東開工建設,主要建造海洋鑽井平台、大型半潛式鑽井平台和特種海洋裝備,預計一期工程今年底完工,全國最大的民營造船企業熔盛重工也有意進入海工產品領域。南通海洋裝備制造業新高地悄然崛起。


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世界最大船用曲軸——打造中國芯,突破技術壟斷
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工程總投資:1000萬元以上
工程期限:2007年——2009年

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       2007年12月29日上午,由大連重工起重集團控股的大連華銳船用曲軸有限公司自主研制的第一根大型船用曲軸正式下線。它長6.7米,重41噸,精加工要求很高,在旋轉時的振動的振幅不能小于人頭發絲的五分之一。

       2008年7月27日,迄今為止國產最長最重的船用曲軸在上海電氣臨港重裝備基地下線。這是中國第一根8K90MC-C船用大功率低速柴油機曲軸,全長16米,重約200噸,填補了國內空白。也標志著上海電氣在中國率先具備了大缸徑船用曲軸的制造能力。

       繼取得這一最新成果后,2009年,上海電氣重工集團還將根據海外用戶需求,試制世界上最大型號規格的12K98MC-C曲軸等超大超前規格的產品。上海船用曲軸公司總經理劉超明表示,隨著技術的積累和成熟,我國造船業有望打破“一軸難求”受制于人的瓶頸,推動我國從“造船大國”向“造船強國”加快邁進。

打造中國芯

       曲軸作為船用發動機的關鍵部件,被譽為船用柴油機的"心髒",對船舶的安全起著至關重要的作用,大型船用曲軸要求與船舶壽命相等,終身免維護,使用期限一般在二三十年以上,占發動機總造價的三分之一。但中國造船業幾十年來卻一直缺少這顆“中國心”。由于其重量大、加工精度要求高、制造技術難度高,因而業內常用"是否具備曲軸制造能力,從某種程度上代表了一個國家的造船工業水平。目前日本、韓國、捷克、西班牙等少數幾個具備制造大型船用半組合式曲軸能力的國家高度壟斷著國際上大型船用曲軸市場。

  韓國和日本造船業的重要優勢之一,就是它們對曲軸的高度占有。有鑒于此,上海曲軸公司扮演的角色相當重要,既是解決大功率船用主機配套產品產能不足的突破口,又是我國造船產量在“十一五”末占領世界市場份額25%以上的重要落腳點。

       由于少數幾個國家完全壟斷了全球的曲軸,2001年以后,中國造船業常常碰到用比以前高出一兩倍價格也買不到曲軸的情況。柴油機生產廠訂不到曲軸就不能生產柴油機,船廠買不到主機就不敢接船舶訂單,以致“十五”期間放棄了幾百萬噸的海外造船訂單。 在一次國際訂貨會上,幾位日本、韓國的曲軸供應商同一位國內船用柴油機廠的負責人開玩笑說,喝一大杯白酒就賣一根曲軸,這位負責人二話沒說,就端起酒杯,直嚇得供應商連連拱手,因為他們生產的曲軸將優先供應本國,根本不敢輕易許諾給中國客戶。

       隨著原材料成本上升以及其他國家自身需求量的猛增,每根船用曲軸價格目前已達50萬美元以上。該關鍵部件自造能力的缺失一度制約著我國船舶工業的發展,也讓中國在榮獲"世界第三造船大國"之名的同時付出了高昂的代價。有統計資料顯示,1978~1997年,中國在進口曲軸上花費高達9000多萬美元。而近年來,由于曲軸價格持續飛漲,以及中國造船業對曲軸需求量的增加,每年進口曲軸的費用已經高達四五千萬美元。近幾年來,半組合曲軸供求矛盾更為突出,價格逐年提高,並且交貨期也經常得不到保證。因此,迅速建立中國自己的曲軸生產基地,實現船用大功率低速柴油機曲軸國產化已經成為我國經濟建設中的一項戰略任務。

發展過程

  2001年前后正是世界造船工業新一輪的擴張期,各國對大型高技術附加值船的需求激增。船用配套設備自造水平低下與中國的船舶生產大國的地位極不相稱,特別是船用柴油發動機的核心部件曲軸不能自給,這一尴尬現狀正是上海船用曲軸誕生的背景。

  為改變我國造船業"船等機、機等軸"的現狀,2001年,在國家領導人的有關指示下,國家發改委批准上馬船用半組合曲軸國產化項目,並安排了部分國債資金予以支持。

  2002年5月,上海電氣(集團)總公司、滬東中華造船(集團)有限公司、中國船舶重工集團公司和上海工業投資公司共同投資組建上海船用曲軸有限公司,投資1.86億元開展船用半組合曲軸的科技攻關。

技術難度

       表面上看,曲軸只是個十多米長幾十噸重的一塊“鐵疙瘩”。然而,它的設計和制造工藝卻相當復雜。

       曲軸是柴油發動機直接與螺旋漿軸聯結而傳遞推進力的。是由將鋼鐵打制成型的鍛造鋼和在模具中熔鑄的鑄造鋼制成的。制造方法大體上有二種,一是整體制造的曲軸,主要用于中小船舶和發電用中、高速的沖程的柴油發動機,這種曲軸我國早能自給自足,另一種是組裝式曲軸,主要用于大中型船舶和發電用低速二沖程柴油發動機,是將曲拐和軸頸部件熱壓成為整體。這種曲軸直到2005年我國才實現零的突破。

       組裝式曲軸的曲拐有鍛造和鑄造二種制造方法,鍛造方法需要用壓力機等裝備,所以氣割及機械加工費用高,制造成本高。但是由于用壓力機加工,疲勞強度可提高。鑄造方法與鍛造方法比,在成本上有優越性,可批量生產,但疲勞強度比鍛造的低。目前,國內生產曲軸毛坯鍛件的企業有兩家,即鞍鋼重機與一重集團。

       船用大馬力低速柴油機曲軸形狀復雜,傳遞動力大,承受交變載荷,在船舶壽命期內不允許更換,因此對曲軸鋼的純淨化,強度、硬度等有很高的要求,對曲軸毛坯鍛件的強度、耐疲勞、抗沖擊等性能要求十分苛刻,而且曲軸毛坯一體化成型工藝復雜,鍛件制造還必須獲得國際制造許可證和船級社的工廠許可。

       2007年12月7日,鞍鋼重機公司正式接到丹麥MAN-B&W總部的“大型船用柴油機曲軸鍛件制造認證證書”,這表明鞍鋼成為國內第一家申請六家船級社認證生產大型船用柴油機曲軸鍛件的企業。鞍鋼重機公司從2006年5月開始進行大馬力柴油機曲軸毛坯鍛造的研發。采用先進的真空冶煉、真空澆注技術,成功實現了曲軸鋼的純淨化冶煉、澆注,使鋼質滿足了曲軸鋼標准要求;利用計算機模擬技術,優化設計了曲軸柄彎鍛模具、鍛造工藝、熱處理工藝,從而使曲軸毛坯鍛造獲得成功。

       2007年8∼9月,一重集團相繼獲得了中國船級社和英國勞氏船級社的工廠認可證書,10月28日,正式收到了丹麥MANB&W總部的"大型船用柴油機曲軸鍛件制造許可證"。至此,一重集團已取得了生產規格80以下曲軸毛坯的全部認證,具備了大型船用柴油機曲軸鍛件的資質。一重集團現正在積極進行 MANB&W和Wartsila-NSD(瓦錫蘭)兩種結構形式的90級曲軸認證工作,預計2008年上半年可以通過認證,同時可取得6家以上船級社工廠認可。屆時,一重集團將具備生產所有級別的船用曲軸毛坯鍛件的資質。一重集團正經過實施曲軸產業化的技術改造后,2008年具備年產75根曲軸毛坯的生產能力。

       上海曲軸公司第一根曲軸原計劃下線時間是2004年6月,之所以延后到2005年1月,就是因為研制過程中不斷遇到新問題。2005年1月,中國第一根國產船用大功率低速柴油機半組合曲軸在上海船用曲軸有限公司順利下線,這根7.5米長、約60噸重的船用柴油機半組合曲軸實現了我國在該領域零的突破。這根曲軸的誕生是"十五"期間中國船舶行業配套領域最大的技術突破。

       為了提升技術,該公司廣泛吸收國內外曲軸毛坯制造和曲軸加工技術,通過引進國外專家、與國內知名高校科研院所合作等多種方式,采用“產學研”戰略聯盟、聯合攻關的技術創新模式,走出了一條產學研結合,自主創新,自主開發的發展道路,在曲軸材料、曲拐彎鍛工藝、曲軸紅套工藝、曲軸精加工工藝等諸多方面取得重大突破,掌握了曲軸制造過程中的關鍵技術,形成了一批具有自主知識產權的曲軸核心制造技術。其中,先進的曲軸紅套技術、帶回轉刀架的專用曲軸機床曲軸精加工工藝及寬刃刀具設計和應用、“柴油機—曲軸—船舶軸系—螺旋槳系統”動力學分析的攻關課題難度已達到國際同類產品水平。截至2006年12月底,該公司已申請國家專利10項,其中實用新型專利3項,發明專利7項。

       目前,該公司已累計承接船用曲軸合同152根(其中出口96根),2007年已完工50多根,2008年計劃生產100根。

       據資料,到2010年,中國需要大型船用半組合曲軸約310根,2015年將達 473根。屆時,全世界的大型船用半組合曲軸仍將供不應求。為迅速形成產業規模,上海電氣集團及時決策,搶先在臨港重型裝備制造基地開始了曲軸二期工程的建設。據悉,該公司曲軸二期項目投資5.92億元人民幣,新建廠房約24000平方米,新增曲軸車床、曲拐立車等專用設備32台套,形成年產200根曲軸的生產能力。

       據透露,到2010年,該公司將實現年產240根大型船用半組合曲軸的規模,跻身世界曲軸制造企業前三名;到2015年,計劃在曲軸的產品質量、生產能力和企業品牌方面保持世界第一。

       目前,國內僅3家企業可以生產大型船舶用曲軸,具體情況如下:

       上海船用曲軸有限公司2007年生產了40根曲軸,不但打破日韓等少數幾國對技術和市場的壟斷,還有一半產品完成了出口。隨著二期項目啟動,2008年產量將是去年3倍,可達120根,目前公司已累計承接船用曲軸合同152根(其中出口96根)。另外,計劃2009年年產160根,2010年達到200 根,屆時幾乎能與韓國斗山重工旗下的船用主機曲軸制造廠不相上下。斗山重工在2004年和2005年所生產的這類曲軸分別為200根和220根。自 2006年增加產量達到270根后,未見有報道稱再有擴產計劃。

       青島海西重工自去年5月生產第一根曲軸至今已經生產了15根曲軸,已形成年產50根半組合式曲軸的裝配、機械加工生產能力。二期項目建成投產以后將形成年產150支船用大型柴油機曲軸,其第一根船用曲軸已于去年5月份成功下線。

       大連華銳曲軸公司現在已經形成了年產40根曲軸的生產能力,而到2009年,其生產能力將達到75根。目前這個公司在手的大型船用主軸合同已達63根,其中今后3年的合同分別達到23根、38根、2根,而訂貨意向已達58根。



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發表於 2011-1-15 16:45:50 |顯示全部樓層
本帖最後由 孤寂如雲 於 2011-1-15 16:46 編輯

世界最大電動輪礦用車——服務于2000萬噸級煤田
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工程總投資:2400萬元以上
工程期限:2007年——2009年


機械工程-(轉載)中國超級機器一覽【精彩組圖】
360噸尤尼特瑞格MT5500型電動輪礦用車

       2007年6月13日,內蒙古北方重型汽車股份有限公司(簡稱北方股份)生產的360噸尤尼特瑞格MT5500型世界最大電動輪礦用車在神華集團准格爾黑岱溝露天礦完成總體裝配,這是國內首台360噸世界最大電動輪礦用車的問世,標志著中國礦用汽車事業的發展又邁上了一個新的台階。從全球范圍來看,目前能夠生產360噸電動輪礦用車的制造商只有三家,公司位列其中。

       360噸尤尼特瑞格MT5500型電動輪礦用車,車寬9.45米,長15.39米,高7.67米,自重223噸,載重后為557噸。是到目前為止世界上裝載量最大的礦用車。該車的完成,充分證明了北方股份是目前世界上唯一一家能夠在同一工廠、同一條生產線上生產25噸到100噸機械傳動輪礦用車和120噸到360噸電傳動輪礦用車以及23噸到42噸鉸接式自卸車三大系列產品的工程機械制造企業。同時也為保證北方股份順利完成與神華集團簽訂的37台360噸MT5500電動輪礦用車和18台260噸MT4400電動輪礦用車合同打下了堅實的基礎。

       作為集世界一流露天采掘設備之大成的神華准能公司,目前已引進了代表當今世界采掘業發展方向的先進工藝如:輪斗工藝、單斗電鏟加卡車運輸工藝、吊斗鏟倒堆工藝等投入到目前國內最大露天煤礦黑岱溝露天煤礦剝離中,在建設中的哈爾烏素露天煤礦,准能公司將單斗電鏟加卡車運輸工藝中的卡車由過去單車最大運能154噸提升到326噸,將進口MT5500型卡車37台用于剝離生產。新引進的MT5500型卡車,單車購置費用近300萬美元,由美國廠家與國內包頭北方股份公司聯合生產與組裝。為加快組裝進度,培養自己的技術人員,神華准能在廠家組裝的同時,一方面做好組裝監理工作,另一方面進行自行組裝,在廠家完成4台組裝任務之際,自己組裝的第四台卡車也已竣工。伴隨這種大功率卡車的投入,我國礦用汽車業的發展將邁向一個全新台階。

  國際礦用車市場的市場容量在1300輛左右,總裝載量20億噸左右。礦用車的主要用在煤礦、金礦、銅礦和鐵礦,用戶主要分布在澳洲、美洲。澳大利亞是世界礦用車最大的用戶,僅2004年就購進500台。我國目前礦用車保有量在3000台左右,2005年銷量在580台,2006年預計銷量在700台左右。前幾年礦用車的市場需求主要以45噸以下為主,近年來大噸位需求開始上升,尤其是2005年以來,大噸位和電動輪銷售比例出現大幅度上升。

       大型礦用車國際上主要生產廠家是卡特彼勒(美國)、小松(日本)、特雷克斯(美國)(以及被特雷克斯收購的優尼特瑞格)、別拉斯(白俄羅斯)、日立(日本)、利勃海爾(德國),這些廠家在國際的市場份額占到90%以上。國內廠商主要是北方重工、湘潭電機、北京重型汽車廠、首都重型車廠、本溪重型車輛廠等5家企業。北方股份在國內企業中所占份額達80%以上。在50噸以上市場,北方股份更是占到90%以上的市場份額。

  為了追求生產效率,大型礦山偏愛使用載重量較大的礦用汽車,近年來隨著礦山開采的規模的增加,大噸位礦用車的需求比例不斷增加,超大噸位的礦用車不斷出現。升級步伐不斷加快。礦用車的噸位的快速提升始于60年代,在這之前,機動輪電動車是標准的產品。從50年代的30~40噸發展到60年代的60~70噸,在60年代開始柴油發電驅動應用于礦用車之后,礦用車噸位得以大幅度快速提升。現在常用的機動輪最大噸位在100噸左右,而電動輪最大噸位已經達到360噸。400~500噸的可能在不久的將來也會出現。我國在2005年以前主要以40~50噸為主,2005年以后大噸位車需求開始快速上升,現在已成為市場主流產品。

       隨著世界制造業向中國轉移的大趨勢,世界礦用車的中國制造比例也將大幅上升,主要驅動因素包括中國制造技術的提升,勞動成本的低廉以及國內市場的拉動。北方重工的礦用車銷售遍及越南、朝鮮、卡塔爾、老撾等周邊國家以及尼日利亞、津巴布韋、南非等非洲國家,礦用車的出口涵蓋了從3303D(25噸級)到TR100(91噸級)的所有機型,品牌知名度日益提高。


TEREX-UnitRig MT5500 | 特雷克斯-尤尼瑞格[美國] MT5500

該系列包括MT5500和改進型MT5500B,采用的是交流電傳動系統,MT5500B共有4種柴油發動機可供選擇,[功率分別為2014kW-2723kW],最大一款為MTU/DDC的Series4000,4沖程20缸,8845kg,油箱容量為3028L,空車質量是232t。

技術參數[MT5500B]:
外形尺寸:15.4m×9.5m×7.7m
最大功率:3705馬力[2723kW]
額定載重:326t[360美噸]
車箱容積:218m3

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執行官

發表於 2011-1-16 03:01:32 |顯示全部樓層
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